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5. Januar 1910. Zum heutigen Stande des Herdfrischverfahrens. Stahl und Eisen. 7 Oll nd b- ng ge r- er le- eß er ur te st an b- rd 1t ir :h sn al n n 'S n e if u n Is n s n n ,t n n e n i e t e i i i f t zelnen Stellen schon recht vollkommen aus gebildet. — . Um den heutigen Stand des Herdfrischver fahrens zu beleuchten und seine neueren Fortschritte näher zu kennzeichnen, muß man auf die in den einzelnen Betrieben geübten Verfahren zurück greifen. Und so sei es mir gestattet, Ihnen zunächst eine Reihe von aus der Praxis stam menden metallurgischen Bildern der hier und dort in Anwendung befindlichen Arbeitsweisen zu ent wickeln unter kurzer Beschreibung der Anlagen selber, soweit sie neueren Datums sind. Hoeschverfahren. Das Eisen- und Stahlwerk Hoesch in Dortmund verfügt über sechs Martinöfen, von denen im Geschäftsjahr 1908/09 vier in regel mäßigem Betrieb waren. Die vier kleineren haben einen Einsatz von 18 t bei einer Herd fläche von 6,5 mal 3,1 m und werden für das gewöhnliche Schrottverfahren benutzt. Die beiden anderen Oefen arbeiten nach dem Hoesch- Verfahren und haben bei einer Herdfläche von 7,5 mal 3,4 und 8 mal 3,4 m einen Einsatz von je 30 t. Bei Roheisenmangel arbeiten diese Oefen auch nach dem Schrottverfahren zur größ ten Zufriedenheit. Die Köpfe dieser Oefen haben eine Länge von 1,80 m; sie enthalten je zwei Gas- und zwei Luftzüge. Die Gaszüge sind außerhalb des Kopfes hochgeführt. Die Oefen werden auf der Gießseite von drei Kranen be dient, die alle auf derselben Kranbahn laufen und eine Tragfähigkeit von je 45 t, 35 t und 25 t besitzen. Ferner laufen in der Halle zur Bedienung der Gießgrube zwei Halbportalkrane. Auf der Chargierseite sind zur Bedienung ange ordnet: zwei Chargiermaschinen von Stuckenholz von 3,5 t Tragfähigkeit und zwei Chargierkrane von je 10 und 9 t Tragkraft. Außerdem kann ein Turmdrehkran der Bühne seitlich Material zuführen. Für die vier in Betrieb befindlichen Oefen stehen neun Gaserzeuger im Feuer, die ein Gas von folgender durchschnittlichen Zusammen setzung liefern: 4,2°/oKohlensäure, 25°/oKohlen oxyd, 8,6 °/o Wasserstoff. Das Gas enthält 35 bis 40 g Wasser im Kubikmeter. Diese alte Ge neratoranlage wird eben nach und nach durch eine mit modernen Kerpely-Gaserzeugern ausgerüstete ersetzt, was sicherlich einen günstigen Einfluß auf den Kohlenverbrauch der Anlage ausüben wird. Das Eisen- und Stahlwerk Hoesch verarbeitet in seinem Martinwerk flüssiges, dem für Thomas- und Martinwerk gemeinsamen Mischer entnom menes Roheisen nach dem aus dem Bertrand- Thiel-Verfahren hervorgegangenen Hoesch-Ver fahren. Dieses Verfahren ist dem Werke unter Nr. 189 871 im Jahre 1905 patentiert. Das Bertrand-Thiel-Verfahren wurde im Jahre 1903 vom Stahlwerk Hoesch in seinen Betrieb einge führt. Es erfordert bekanntlich zu seiner Durch führung zwei Oefen, von denen der eine als Vorfrisch- und der andere als Fertigfrischofen dient. Es gelang vollkommen, nach diesem Ver fahren ein reines und hochwertiges Material her zustellen, jedoch stieß die praktische Durchfüh rung auf gewisse Schwierigkeiten. Infolge der niedrigen Temperatur und der starken Kalk zuschläge wuchs der Herd des Vorofens, wäh rend der Herd des Fertigofens infolge der dauern den hohen Temperaturen schnell ausgefressen wurde. Auch mußte wegen der verschiedenen Periodendauer ständig ein Ofen auf den andern warten. Im Sommer 1905 begann man daher, mit einem Ofen zu arbeiten und so das Wachsen des Herdes während der ersten Periode als Schutz gegen das Ausfressen während der zwei ten Periode erfolgreich zu benutzen. Nach Fertigstellen zweier neuer 30 t-Oefen wurde vom 1. Mai 1907 ab regelmäßig dieses Hoesch- Verfahren durchgeführt. Das Verfahren verläuft in folgender Weise: Nachdem der Ofen mit Kalk und Erz — man verwendet hauptsächlich schwedisches Erz, Mi nette, Spat und Walzsinter — beschickt worden ist, gibt man das flüssige Roheisen hinzu, worauf sofort die Reaktion beginnt. Sobald die Charge los kocht und hinreichend warm ist, wird in eine Pfanne abgestochen und die Schlacke mit leichter Mühe vollständig rein abgekippt. Nachdem der Ofen von neuem mit Kalk, Erz und Schrott be schickt ist, gießt man das vorgefrischte Metall wieder hinein. Die Charge wird nun fertig ge frischt, was in sehr kurzer Zeit vor sich geht, da die neue Schlacke infolge der großen Konzen tration der wirksamen Bestandteile sehr stark reagiert, und das Bad bei der relativ geringen Schlackendecke rasch auf die höchste Tem peratur gebracht wird. Zur Klarlegung des metallurgischen Verlaufes und behufs einer eingehenden experimentellen Untersuchung des Hoesch-Verfahrens, welche durch die HH. Geheimrat Wüst und Dipl.-Ing. Fr. Springorum vorgenommen worden ist, sind von einer größeren Anzahl Chargen fort laufend Metall- und Schlackenproben entnommen und analysiert worden. Das Versuchsmaterial wurde mir zur Verfügung gestellt. Ich habe daraus drei Chargen ausgewählt, deren Ergeb nisse in der Zahlentafel 8, sowie in Abb. 2 u. 3 niedergelegt sind. Meine folgenden Ausführungen stützen sich auf diese Arbeit, und ich verfehle nicht, auch an dieser Stelle den genannten Herren für die bereitwillige Ueberlassung des wertvollen Materiales verbindlichen Dank zu sagen.* Vom metallurgischen Standpunkte aus ist für das Hoesch-Verfahren die Einteilung in zwei Perioden charakteristisch. Praktisch kann man die erste als die der Entphosphorung und die * Es wird später noch auf diese Arbeit eingehen der zurückzukommen sein.