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1406 PAPIER-ZEITUNG. No. 43. Trockengehalts - Differenzen. Für die Beurtheilung der Trockengehalts-Feststellungen bei Holzschliff lieferungen dürfte Folgendes sachlich zu erwägen sein: Holzstoff wird in mehr oder minder feuchtem Zustand geliefert und „trocken gedacht“ gehandelt. Unter „trocken“ ist „lufttrocken“ zu ver stehen, d. h. der Grad der Trockenheit, bis zu welchem man unter Ein wirkung von Luftwärme und Luftbewegung die Feuchtigkeit verdunsten lassen kann. Da die Luft sehr veränderlich feucht ist, ist es auch der Grad der Lufttrockenheit; es können daher nur durchschnittliche Resultate damit gewonnen werden. Zum Feststellen des Trockengehalts von Holz stoff dauert das Austrocknen an der Luft zu lange; immerhin muss es aber als Basis für jedes andere Verfahren festgehalten werden. Um schneller zum Ziel zu gelangen, trocknet man bei giösserer Wärme, als sie die Luft durchschnittlich hat und schlägt zum Gewicht 12 pCt. für Luftfeuchtigkeit hinzu. Dass die Luft durchschnittlich mehr Feuchtigkeit enthält als 12 pCt. ist bekannt; es müssen also auch die damit getrockneteu Stoffe noch soviel Feuchtigkeit enthalten. Erfahrungsgemäss verliert dann auch Holzstoff, welcher bereits an der Luft getrocknet wurde, mindestens noch 12 pCt. an Gewicht, wenn er bei höheren Temperaturen weiter aus getrocknet wird. Daher ist der übliche Zuschlag von 12 pCt. abzuleiten, nicht aber von dem umgekehrten Experiment, welches untersucht, und be obachtet, wie viel Feuchtigkeit ausgetrockneter Holzstoff wieder anzieht. Denn die Wiederaufnahmefähigkeit von Feuchtigkeit hängt ganz davon ab, bei welcher Hitze getrocknet, geschmort oder gedörrt wurde. Je höher diese Temperatur gewesen ist, desto geringer ist die Aufnahmefähigkeit von Feuchtigkeit geworden. Wenn man beim Austrocknen nicht nur die mechanisch beigemengte, sondern selbst die organisch gebundene Feuchtigkeit vertreiben will, so kann die Feuchtigkeitsaufnahme ganz verschwinden; es wird dabei zugleich die Zustandsform des Holzstoffes wesentlich ver ändert, Destillationsprodukte entweichen, und ein erhebliches Mindergewicht tritt ein. Desshalb ist die Austrocknungstemperatur zu begrenzen! Sie darf in keinem Fall die Siedehitze des kochenden Wassers 100° C. über steigen; die Feuchtigkeit soll nicht verdampfen, sondern verdunsten! Auch muss dabei für kräftigen Luftzug gesorgt sein. Da Holzstoff zu Papier verwendet wird, ist auch nur die für Papier zulässige Trockenheit zu ge währen. Das Papier aber kommt in seiner Bahn zwar mit 100° heissen Flächen in Berührung, darf sich aber selbst nie soweit erwärmen, um trocken zu werden, und wird schliesslich noch reichlich gefeuchtet, um lufttrocken zu erscheinen. So soll auch das Austrocknungsverfahren für die Trockengehaltsbestimmungen des Holzstoffes eingerichtet sein, und die Bestrebungen des Vereins Deutscher Holzstofffabrikanten sind darauf ge richtet, einen derartig gleichmässig arbeitenden Apparat herbeizuschaffen, der die erforderlichen Untersuchungen einheitlich zu gestalten imstande ist und dadurch die gemeinschaftlichen Interessen der Holzschleifer und Papiermacher fördert. Selbstverständlich kommen noch andere Verhältnisse bei der Bestim mung des Trockengehaltes in Betracht. Dahin gehört vor allem die Art und Weise, wie die Muster für die Untersuchungen genommen werden. Die Herstellung des Holzstoffes geschieht unter Verhältnissen, welche einen durchaus gleichmässigen Feuchtigkeitszustand nicht erzielen lassen. Dies erschwert die Untersuchungen ganz wesentlich. Die Proben, welche einer grossen Lieferung entnommen werden, können mit und ohne Absicht lichkeit sehr verschieden ausfallen und von der durchschnittlichen Qualität abweichen. Es kann entschieden nicht als richtig anerkannt werden, wenn z. B. nur die stets nässeren Ecken der Pappen abgerissen «'erden. Es muss also auch hierin ein bestimmtes Verfahren ausgeführt und eingeführt werden — um doch nur zu einem Durchschnittsresultat zu gelangen. Solche Durchschnitts-Resultate ergeben jedoch schliesslich immer ein Gesammtresultat, mit dem man hüben und drüben rechnen kann. Wenn dagegen Jeder anders verfährt und Jeder es so, wie er es nur macht und machen will, für das allein Richtige hält, werden Differenzen nicht auf hören und die Geschäftsfreundschaft wird nicht gefördert werden! In einem folgenden Artikel werde ich auf die praktische Handhabung näher eingehen und auch Vorschläge zur Lösung dieser Frage machen. Dr. Seilnick. Aus Süddeutschland. Ich bin mit dem Einsender in No. 39 dieses Blattes insoweit ein verstanden, dass dem getrockneten Fichtenstoff, wie bei dem Zellstoff üblich, nur 10 pCt. Luftfeuchtigkeit zugerechnet werden können. Da jedoch vor einigen Jahren in diesem Blatt nachgewiesen wurde, dass Fichtenholz 21/2 pCt. Harz enthalte, so nehme ich an, dass diese 21/2 pCt. Harz bei den oft unsinnig vorgenommenen Trockenproben grösstentheils verflüchtigt werden. Ist dies richtig, so würde hierdurch schon eine für die Holzstoff fabrikanten empfindliche Trockenheits-Differenz von etwa 2 pCt. entstehen. Papiere, welche meist aus Fichtenstoff hergestellt werden, beanspruchen zum Trocknen auf den Papiermaschinen nur 1 bis 2 Minuten, und es ist nicht anzunehmen, dass sich in dieser kurzen Zeit die 21/2 pCt. Harz ver flüchtigen können. Mein Vorschlag geht dahin, man wolle in einer Versammlung von Holzstofffabrikanten beschliessen, dass ein beeidigter Chemiker beauftragt werde, zu untersuchen, wie viel Harz Fichtenstof in nassem und trockenem Zustand enthält. Auch das aus Fichtenstoff bergestellte Papier müsste auf seinen Harzgehalt untersucht werden. Einen einheitlichen Trockengehalt zu erzielen, ist meiner Ansicht nach nur dadurch möglich, dass man den Sto ff, gleichviel in welcher Art und wie kräftig er ausgepresst sei, durch eine hydraulische Presse auf eine zu vereinbarende Anzahl Atmosphären auspresst, hernach die Proben in einem durch siedendes Wasser erwärmten Luftstrom trocknet, wie dies beim Kirchner’schen Trockenapparat geschieht. Dann kann mit Zurechnung von 10 pCt. Luftfeuchtigkeit und 2 pCt. Harz, zusammen 12 pCt., absolut getrockneter Stoff in lufttrocken umgerechnet werden. C. Th. Fabrikation farbiger Papiere. Aus der Praxis. Die in verschiedenen Lehrbüchern zusammengestellten Rezepte sind nur für je eine besondere Stoffmischung berechnet, während z B. ge ringere Rohstoffe nicht allein grössere Mengen von Farbstoff verlangen, sondern oft ganz anderer Farben bedürfen,, wenn man annähernd die Farbtöne erzielen will, die aus besseren Rohstoffen erzeugt sind. Man hat daher vor allem dafür zu sorgen, dass stets Rohstoffe von gleicher Beschaffenheit für die bestimmten Farben zur Verfügung stehen. Diese Stoffe müssen beim Kochen, bei der Bleiche und beim Mahlen durchaus gleichmässige Behandlung erfahren. Will man daher die Herstellung farbiger Papiere richtig und mit Erfolg betreiben, so sind hauptsächlich vier Punkte ins Auge zu fassen: Erstens, die natür lichen Eigenschaften der zu verwendenden Rohfaserstoffe und Ersatzstoffe. Zweitens, die Bearbeitung und Mischung dieser Rohstoffe. Drittens, die Natur, die Zubereitung und Mischung der Farbstoffe und viertens, die Ver arbeitung der Rohstoffe auf der Papiermaschine und die Einrichtung der Letzteren. Im allgemeinen bedürfen die Fasern der Baumwolle, des Hanfes und des Sulfitstoffs bei gleicher natürlicher Weisse, d. h. Farblosigkeit, am wenigsten Farbmasse zur Erreichung einer gewissen Farbtiefe. Flachs, Stroh, Natroncellulose und Alfa brauchen etwas mehr; am meisten Farbstoff verlangt aber Holzschliff, und zwar nicht allein weil sein Grundton graugelblich und trübe ist, sondern namentlich, weil seine Faser kürzer, gröber und dicker ist. Bei Verwendung von Holzschliff bildet das Papierblatt auf der Maschine ein gröberes Filter, durch welches die Farbstoffe besser entweichen können. Bei theuren Farben kann der Verlust an Farbstoff bei Verwendung von Holzschliff schon soviel be tragen, dass der geringere Preis des geschliffenen Holzes durch den Mehr verbrauch an Farbe mehr als aufgewogen wird, so dass man unter Um ständen besser fährt, wenn man bessere Rohfaserstoffe verwendet. Nach Vorstehendem brauchen also diejenigen Rohstoffe am wenigsten Farbstoff, die entweder von Natur aus feine und rauhe Faser besitzen, oder aber die jenigen Stoffe, die durch die Verarbeitung im Holländer am feinsten ge staltet worden sind. Will man stets gleiche Farbe erzielen, so hat man sich bei Beginn der Anfertigung einer Sorte genau zu vergewissern, dass von jedem zu der Stoffmischung gehörigen Stoff genügender Vorrath da ist, um bis zum Ende der Sorte vorzuhalten, oder die Mengen der einzelnen Stoffsorten müssen von vornherein entsprechend genommen werden. Dann ist genau darauf zu achten, dass jeder Holländer gleichmässig betragen wird. Namentlich müssen die Füllstoffe. Chinaclay u. s. w., durchaus genau für jeden Holländer abgewogen werden, weil durch diese Stoffe die Farbe in hohem Grad beeinflusst wird. Auch sind Leim und Alaun in genau gleichen Mengen zu nehmen. Bei Verwendung von Ultramarin ist namentlich der Zusatz von Alaun zu überwachen. Das Hauptaugenmerk muss auf die Arbeit der Holländer gerichtet sein Walzen und Grund werk jedes einzelnen Holländers sollen möglichst gleichmässig scharf sein, und der Stoff soll mit dem Rührscheit immer tüchtig umgerührt werden. Auch die Dauer des Mahlprozesses und das Senken der Walze muss bei jeder Holländerleere gleich sein. Wer hat es nicht schon erfahren, dass bei Tage stets gleichmässige Farbe erzielt wurde, nachts aber immer Abweichungen vorkamen. Dies kommt wohl meistens daher, dass die Arbeiter in der Nacht weniger aufmerksam sind, und der Stoffmüller weniger unter Aufsicht steht. Man hat meistens einige Holländer rascher geleert, und die Farbe ist hier weniger festgehalten worden, der Ton ist heller ausgefallen. Die anderen Holländerleeren haben länger umlaufen müssen, der Farbstoff wird hier besser festgehalten, und die Farbe fällt dunkler aus. Der Unterschied würde , noch augenfälliger sein, wenn nicht auch bei den rasch gemahlenen Holländern die Thonerde mit weggeschwemmt worden wäre. Manche Praktiker halten es für zweckmässig, die Farbe vor dem Leim in den Holländer zu bringen. Dies mag etwas für sich haben, wo es auf das Treffen des Tones nicht genau ankommt. Soll aber genau nach Muster gefärbt und namentlich ein fremdes Muster kopirt werden, so muss der Leim vor der Farbe eingegeben werden, da sonst die Farbe durch den später zugetheilten Leim verändert würde. Die grösste Sicherheit im Treffen der Töne und in Erzielung gleichmässiger Färbung erreicht man, wenn man die Farbe nach den Füllstoffen, Leim u. s. w. also zuletzt eingiebt. Man kann dann auch noch Farbstoff zusetzen, und die Farbe richtig stellen, falls eine Probe darthut, dass sie mit dem betreffenden Muster noch nicht übereinstimmt. Die eigentliche Kunst des Färbens besteht darin, dass man ein fremdes Muster genau trifft, und einen unrichtigen Ton richtig stellt. Diese Kunst kann nicht aus Büchern und durch Vorschriften erlernt werden, sondern erfordert jahrelange Uebung und genaue Beobachtung der Verhältnisse, welche bei den einzelnen Sorten maassgebend sind. Nicht jeder Praktiker handen sein muss. Ich kenne Kollegen, welche als Kenner und Führer der Maschine, sowie als Disponenten überhaupt Grosses leisten, aber rathlos dastehen, wenn es gilt, ein fremdes Muster zu kopiren, oder eine über die Maschine laufende unrichtige Farbe richtig zu stellen. Bei einfachen Farben ist es ja nicht schwierig, richtig zu färben, indem dann einfach mehr oder weniger Farbstoff zu nehmen ist. Die Schwierigkeit entsteht erst bei zu sammengesetzten Farben, wo zwei, drei und mehr Farben Zusammentreffen. Wenn es sich nämlich herausstellt, dass von einer der betreffenden Farben zu viel oder zu wenig genommen wurde, und man nun abzieht oder zusetzt, so müssen auch stets die anderen Farben entsprechend geändert werden. Dies erfordert viele Uebung, damit sich die Farbe nicht noch mehr ab weichend vom Muster gestaltet.