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so dw yekellten speys geust wen sy mer scharf vnd recht gefellet So sy ye pesser Jst wann ye hayser dy speys ist ye Plateriger vnd ye Mer sy nach hin sytzt Willdw aber aws dem hert gyessen So mach den hert gleich alls ein Weytoph (kirchliches Weihwasser becken).“ Die Kelle dürfte also ein beweglicher Herd sein, der den Vorteil bietet, daß man das geschmolzene Metall beim Gießen über den Rand der Kelle in die Gußformen fließen lassen kann, ohne eines Abstiches zu bedürfen. Auch hier ist es wieder er staunlich zu bemerken, daß der deutsche Büchsen meister schon alle die Verfahren kennt, welche Biringuccio erst fast ein ganzes Jahrhundert später in seiner „Pirotechnia“ beschreibt. Zu noch interessanteren Ergebnissen gelangt man, wenn man versucht, aus den Kapiteln des Feuerwerksbuches allgemeine Schlüsse auf die Ur geschichte des Eisengusses zu ziehen. Bisher wurde die Entstehung der modernen Eisenhüttenprozesse folgendermaßen dargestellt: Durch die Erhöhung der Oefen und durch die Einführung der vom Wasser rad getriebenen kräftigen Bälge stieg die Temperatur im Innern der Stücköfen. Dadurch wurde das Eisen höher gekohlt und beim Ausbrechen des Wolfes floß ein Teil des Eisens als unschmiedbares „Dreck- eisen“ aus der Ofenbrust heraus. Später kamen die klugen Schmelzer auf die Idee, dieses Produkt durch Umschmelzen zu reinigen oder es zum Gießen zu benutzen. Sie erkannten bald die Vorteile des neuen Verfahrens. Damit war der Hochofen und der Eisenguß erfunden. — Nach dieser Ansicht ist die neue Technik also durch einen unliebsamen Zu fall entstanden, den man später auszunutzen und zu schätzen lernte. Die oben mitgeteilten Kapitel des Feuerwerks buches zeigen aber, daß diese Darstellung höchstens teilweise richtig ist. Denn die Metallgießer des 15. Jahrhunderts verstanden es, unabhängig von den flüssigen Roheisenprodukten der Stück- und Floß- Öfen Schmiedeeisen zum Guß zu verwenden. Sie verfuhren hier ebenso wie beim Bronzeguß. Wie dort das schlechtfließende schwerschmelzende Kupfer durch Zusätze von Zinn und Blei vergießbar gemacht wird, so legierten sie hier das Eisen mit anderen Elementen, wie Antimon, Zinn usw., und machten es dadurch dünnflüssig und leichtschmelzend.* Die Erzgießkunst ist also nicht nur für die Formerei, sondern auch für die Schmelztechnik beim Eisen guß vorbildlich gewesen. Auch die direkte Erzeugung von Gußeisen, das „Gießen aus dem Erz“, scheint nicht nur durch einen * Diese mittelalterliche Eisengußmethode dürfte unserer Zeit recht mangelhaft erscheinen, weil die Guß stücke schwerlich bedeutende Festigkeit besessen haben; aber sie genügte zur Anfertigung von Voll- und Hohl geschossen und von Kokillen und Formen für Blei- und Eisenkugeln. Uebrigens darf man nicht vergessen, daß die Methode, Eisen (Fe) durch Zusatz von Fremdstoffen vergießbar zu machen, in Gestalt des Graugusses noch heute die wichtigste Grundlage der Eisengußtechnik ist. Zufall erfunden zu sein. Denn wie das Feuerwerks buch zeigte, ist der „Hochofenprozeß“ älter als der Hochofen selbst. Es ist deshalb möglich, daß die Oefen gerade deshalb vergrößert wurden, weil man flüssiges Eisen erzeugen wollte.* Jedem Hüttenmann mußte es doch auf fallen, daß allein das Eisen als Stück aus dem Ofen ge brochen wurde, während alle anderen Metalle, wie Kupfer, Zinn, Blei usw., in geschmolzenem Zustand aus dem Stichloch herausflossen. Das Problem der Erzeugung flüssigen Eisens lag also nahe, und die Lösung, höhere Temperatur und den Schmelz punkt herabsetzende Zusätze, war nicht nur durch einen Zufall zu finden, sondern auch durch plan mäßige Versuche und durch verständige Ueberlegung. So findet man denn schon in den chemischen Schriften des Altertums und des Mittelalters, welche größten teils durch die Araber überliefert sind, Vorschriften zum Schmelzen und Gießen von Eisen, wie z. B. folgendes Rezept eines syrischen Textes:** „Schmelzen von indischem Eisen das ist Stahl. Nimm Stahlspäne, tue sie in einen Tiegel, wirf Schwefel und Arsenik (met. Arsen) darauf; schmelze auf einem Kohlenfeuer. Dann hast du das Ge wünschte. Gieße.“ Neben dem „indischen Eisen“ (Wootzstahl), dessen leichte Schmelzbarkeit den Alchemisten bekannt war,t findet das Gußeisen von China große Beachtung. So enthält ein arabischer Text ein Rezept, um erst durch mehrtägige Zementation von Eisen Stahl zu erhalten, der dann umgeschmolzen wird und einen Regulus „gleich dem chinesischen Eisen“ liefert, ff Ferner erwähnt Hassan Alrammah in seinem gegen Ende des dreizehnten Jahrhunderts * Daß schon der Name, mit welchem die alten Hüttenleute das erste flüssige Eisen belegten, beweist, wie wertlos und unerwünscht dieses heutigentags so wichtige Produkt erschien, ist wohl nur eine geistreiche Anekdote. Denn „Graglach" bedeutet nach L. Beck (1. c. I, Seite 969) „Dünneisen“, „Pogazhe" heißt nach Alfons Müller (Gesch. d. E. in Innerösterreich, I, Seite 357) „Kuchen“. Das deutsche Wort „Roheisen“ ist älter als der Hochofen und bezeichnet ursprünglich die un- ausgesehmiedete Luppe. Die französische Bezeichnung „fonte“ („Guß“) ist vom Bronzeguß übernommen. Das englische Wort „pig-iron“ ist kein Schimpfname, sondern gehört in die große Klasse der dem Tierreich entlehnten Bezeichnungen für Metallklumpen, worunter auch „Bär“, „Wolf“ („Luppe“), „renard“, „Sau“, „Gans“, „saumon“ zu rechnen sind, und wohin auch das schwedische „galt- jern" gehört. ** Text und Uebersetzung bei M. Berthelot, „La chimie au moyen-äge,“ t. II, Paris 1893, p. 94. t Thomas von Cantimprö schreibt im „über de natura rerum“ (verfaßt um 1230 bis 1240), älteren alche mistischen Werken folgend, über den indischen Stahl: „Est et aliud genus ferri in partibus orientis quod . . . andena dicitur. incisionibus aptum est et fit fusile sicut cuprum vel argentum, sed ductile non est sicut ferrum aliarium mundi partium“ (Handschrift der K. Landesbibl. Stuttgart. Cod. phys. Fol Nr. 30, Fol. 181a). Siehe auch: „Das Buch der Natur“ des Konrad von Megenberg (Aus gabe von Fr. Pfeiffer, Stuttgart 1861, Seite 479). tt M. Berthelot, 1. c., II, 149.
