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flüssig sind und sich keine pappige Masse im Schmelzraum bildet, welche den abziehenden Gasen hinderlich ist. Eine Berieselung des Gestells ist bei Spiegeleisen erforderlich, da dasselbe im Herde stark frifst und durch die dünnsten Fugen entweicht. Im Spiegeleisen mit 10 bis 12 °/ 0 Mangan ist dasselbe fest mit dem Eisen verbunden. Man kann vor dem Schliefsen des Abstichs den Ofen stark ausblasen, ohne dafs eine Ahnahme des Mangangehalts eintritt. Viele Analysen, die zu diesem Zwecke vom ersten und letzten Bette des Gusses angefertigt sind, haben keine Differenzen im Mangangehalte ergeben. Am leichtesten ist wohl die Fabrication von Spiegeleisen im Siegenschen selbst, da hier der geröstete Spath in Stücken in die Hochöfen kommt, während die entfernt gelegenen Hütten die Spathe der Fracht wegen geröstet beziehen müssen und durch das mehrmalige Umladen eine sehr dichtliegende Beschickung erhalten. Die gröfsten Productionen an Spiegeleisen haben die Hochöfen in Geisweid und Wissen, welche eine Durchschnittsproduction von 80 t per Tag erreichen, auf 1 t Metall kommen 4,4 resp. 5 cbm Bauminhalt. Der Koksverbrauch schwankt bei beiden Werken zwischen 1100 und 1150 kg per t Eisen, und die Windtemperatur beträgt 600 resp. 480° G. In Oberhausen beträgt die Pro duction 65 t in den Oefen mit 300 cbm Rauminhalt oder 1 t auf 4,8 cbm'. Für die Herstellung von hochhaltigem Spiegeleisen von etwa 19 bis 21 % Mangan gilt der selbe Betrieb wie beim gewöhnlichen Spiegeleisen. Meistens haben die hochmanganhaltigen Brauneisensteine viel Rückstand, das Ausbringen aus dem Möller wird geringer und fällt etwa auf 38 0 / 0 , das Verhältnifs der Schlacke zum Metall wird ein ungünstigeres als beim gewöhnlichen Spiegel und ist das die Ursache, dafs im Mittel nur 60 °0 des Mangans aus den Erzen ins Metall übergeführt werden. Beim Umsetzen eines Hochofens von gewöhnlichem Spiegel auf hochhaltigen thut man gut, von vornherein weit mehr Mangan dem Möller zu geben, als für zwanzigprocentiges Spiegeleisen erforderlich ist. Meistens ist der Herd des Ofens so tief ausgefressen, dafs ein zu langsames Steigen des Mangangehalts, etwa um 2 % von Gufs zu Gufs statthat und man eine grofse Reihe Fehlgüsse er halten würde, bis das im Ofen stehen gebliebene Eisen auf den Gehalt ebenfalls angereichert ist. Der Ersatz per Gicht bei hochhaltigem und gewöhnlichem Spiegel steht etwa in dem Ver hältnifs von 28 : 33, die Production =7:10, der Koksverbrauch = 14 : 10. Das hochhaltige Spiegeleisen ist weit dickflüssiger als das gewöhnliche, die Spiegelflächen treten nach dem Erkalten nicht mehr so intensiv auf und erhält das Metall ein mehr feinspeisiges An sehen. Im Hochofenherde frifst das Spiegeleisen nicht mehr, setzt aber auch wenig auf, so dafs man monatelang arbeiten kann, ohne die Giefszeiten verkürzen zu müssen. Die recht basischen und gaar erblasenen Schlacken enthalten' im Durchschnitt kaum so viel Mangan als beim gewöhnlichen Spiegel, dagegen kann inan schon Verlust an Mangan vor dem Winde im Ofen constatiren, der sich auch von aufsen an dem braunen Rauche aus den Schorn steinen documentirt. Beim Giefsen wird das Gebläse am besten gleich im Anfang abgestellt; (liefst das Metall ruhig aus, so treten keine Differenzen im Mangangehalte auf; wird der Ofen aber ausgeblasen, so kann man Differenzen bis zu 2 °/ 0 zwischen dem ersten und letzten Bette constatiren. Leider haben nur wenige hochmanganhaltige deutsche Brauneisensteine einen so geringen Ge halt an Phosphorsäure, dafs sie in gröfserer Menge zum Spath zugeschlagen werden können, ein gröfserer Procentsatz hochmanganhaltiger phosphorarmer Erze mufs deshalb aus Spanien bezogen werden. Diese sogenannten Carthagenaerze, von denen einige Proben ausliegen, enthalten etwa 21 °/o Eisen und ebensoviel Mangan, aufserdem einige Procente Gyps und Kalk und ca. 13 % Rückstand. Der Hauptvorzug vor den deutschen Erzen besteht aber neben dem geringen Phosphorgehalte in ihrer Regelmäfsigkeit im Mangangehalt, welche allerdings wohl hauptsächlich eine Folge des wieder holten Mischens beim Transport ist. Der Ausfall bei der Fabrication beträgt im Mittel 7%, für Spiegel von 15 bis 18% liegt aber nur ein begrenzter Markt vor und ist dies der Hauptübelstand der Fabrication. Die Spiegelflächen treten, sobald der Mangangehalt über 20% binaussteigt, immer mehr zurück und verschwinden etwa bei 30%. Bei 35% treten in den Düsenräumen starke Nadeln auf, die mit zunehmendem Gehalte immer zarter werden. Einige Probestücke Ferromangan mit den dazu gehörigen Schlacken habe ich mitgebracht und zur gefälligen Ansicht ausgelegt. Die Hauptschwierigkeit, die sich bei der Fabrication des Ferromangans anfangs herausstellte, war das Ansetzen des Herdes im Hochofen, besonders bei Oefen mit Schlackenforni, der Abstich wurde
