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Nr 9 PAPIER-ZEITUNG 303 Schiebersteuerungen fallen, denn der gewaltige Druck, mit welchem diese gegen ihre Grundflächen gedrückt wurden, machte beinahe jede Schmierung unmöglich, auch verbrauchte die Reibung der Schieber gegen ihre Grundflächen zuviel Kraft. Zudem brachte bei dieser Steuerung der unvermeidliche, große schädliche Raum steten Dampfverlust mit sich. Um diese Grundfehler einigermaßen zu heben, ging man zuerst zur Steuerung mittels Hähne (Corliß-Steuerung) über. Hier durch wurde etwas kleinere Reibungsfläche sowie Verkürzung des schädlichen Raumes und rascheres Abschließen des Dampfes erzielt, d. h. nur soviel Dampf in den Dampfzylinder gelassen, als der Regler unbedingt zum Hervorbringen der erforderlichen Kraft wünschte. Doch auch hier waren und blieben die Reibungsflächen immer noch ein wunder Punkt, bis man zur Erfindung der Ventilsteuerung kam. Diese ermöglichte, mit jedem Dampfdruck zu arbeiten, denn alle Reibung war so zu sagen aufgehoben, und dabei ließ sich der mit hohem Druck arbeitende Dampf so schnell und sicher abschließen, wie man nur wünschen konnte. Doch auch hiermit gab sich der Tech niker noch lange nicht zufrieden, denn der schädliche Raum über den Ventilen wurde eher größer als kleiner, und dazu kam der Uebelstand, daß man bei der Ventil-Steuerung der Dampfmaschine nur eine beschränkte Schnelligkeit geben konnte, da sich sonst die Ventile bald durchschlugen. Und doch muß man gerade jezt, wo man die Dampfkraft oft mit Vorteil in Elektrizität umwandelt, um sie auf größere Ent fernung nutzbar zu machen, von langsam arbeitenden Dampfmaschinen absehen und zu möglichst schnellaufenden übergehen, will man nicht durch alle möglichen Uebersetzungen einen großen Prozentsatz der Kraft wieder verlieren. Hierzu wäre die Corliß-Steuerung brauchbarer gewesen, aber man wollte ihre erwähnten Nachteile nicht mit in den Kauf nehmen. Zur Lösung dieser Frage baute man Dampfmaschinen, deren Ein- und Auslaß-Schieber durch Kolben ersetzt wurden. Die Ma schinen erhielten je zwei Einlaß- und je zwei Auslaßkolben: Hierdurch hat man für Dampfmaschinen die zurzeit voll kommenste Steuerung erreicht. Die Steuerungs-Kolben werden genau wie die Kolben der Dampfmaschinen-Zylinder mit Ringen versehen, wodurch vollständige Abdichtung stattfindet. Da ferner der Dampf auf beiden Seiten der Einlaßkolben gleiche Spannung hat, ist jeder Druck aufgehoben, der schädliche Raum ist aufs geringste Maß herabgesetzt, und bei so ge bauten Dampfmaschinen ist man inbetreff der Umdrehungszahl in keiner Weise beschränkt. Auch wird ganz nach Belieben des Reglers bei größter Schnelligkeit nur soviel Dampf ein gelassen, als eben nötig ist. So wäre man denn an eine Voll kommenheit der Dampfmaschine angelangt, die man vor einigen Jahren kaum zu träumen gewagt hätte. Doch strebte man weiter, um unter Beseitigung aller langen Transmissionen (Wellen) die gewonnene Kraft in elektrische Energie umzu wandeln und diese dorthin zu führen, wo man ihrer bedurfte. Da jedoch unsere Elektrizitäts-Erreger nur mit tausend und mehr minütlichen Umdrehungen zweckmäßig arbeiten, konnten sie selbst von den neuesten Dampfmaschinen nicht ohne Ueber setzungen angetrieben werden, denn Dampfmaschinen mit solcher Tourenzahl zu bauen, war und ist unmöglich. Da ging man zur Anwendung der heute mit Recht im Vordergrund stehenden Dampfturbinen über. Man kannte Dampfturbinen schon lange, fand aber für sie gerade wegen ihrer großen Um drehungszahl keine Verwendung. Erst jetzt, wo die elek trische Kraftübertragung ihr zur Hilfe kam, wurde den Dampfturbinen ihr Recht, und sie errangen so rasch die Führung, wie bisher keine andere Antriebsmaschine. Maschinen fabriken wie Elektrizitätswerke werfen sich allenthalben auf den Bau von Dampfturbinen. Eines bestimmten Urteils über die eine oder andere Ausführung muß man sich heute noch enthalten, da noch zu wenig Erfahrungen gesammelt sind, aber man darf heute schon sagen, daß Dampfturbinen die Maschinen der Zukunft sein werden. Ihre Hauptvorteile sind, daß sie bei geringstem Dampfverbrauch wenig Raum, leichten Unterbau und geringe Wartung erfordern. Dies bedeutet Ersparnis an menschlicher Kraft und an Anlagekosten. Auch brauchen die wenigen beweglichen Teile nur selten mit neuem Schmier material versehen zu werden. Auf der Achse der Dampfturbine kann ohne jede Transmission und Uebersetzung die Dynamo maschine (der Elektrizitäts-Erreger) befestigt werden, und da durch ist die einfachste, wie auch betriebssicherste Kraftstation geschaffen. Zur besten Ausnützung des Dampfes in der Dampf turbine soll aber nur möglichst hoher und überhitzter Dampf von mindestens 12-—14 Atm. Ueberdruck zur Verwendung kommen. Von der Ausführung kleinerer Dampfturbinen sollte man überhaupt ganz abseben, denn solche erfordern im Ver hältnis zur Ausgiebigkeit der Kraft bei weitem zu viel Anlage kapital. Man sollte damit nicht unter 500 PS gehen. Die richtig gebaute Dampfturbine mit Dynamo (Turbodynamo) dürfte nach dem Ausspruch eines unserer ersten Maschinenbauer in verhältnismäßig kurzer Zeit die Kolben-Dampfmaschine ganz verdrängen. R. E. * * * Im Journal of Society of Chemical Industry berichtet ein englischer Chemiker über seinen Besuch der großen Dynamo maschinenfabrik »The Westinghouse Works« in Pittsburg, Ver einigte Staaten von Amerika. Die Fabrik war zurzeit des Be suches fast ausschließlich mit dem Bau von Dampfturbinen beschäftigt und hatte für große Dampfmaschinen fast gar keine Bestellungen. Dort werden Dampfturbinen bis zu 3000 PS er zeugt; diese arbeiten mit einem Vakuum von 27 bis 28 Zoll Quecksilbersäule. Die Leiter der Fabrik erklärten, ein Haupt vorteil der Dampfturbine über die Dampfmaschine sei, daß jene auch bei 30 bis 40 pCt. Ueber- und Unterbelastung mit guter Ausnutzung des Dampfes arbeiten könne, während Dampfmaschinen mehr oder weniger mit derjenigen Belastung laufen müssen, für welche sie gebaut sind. Deckplatten für die Sauger von Maschinen Wer hat praktische Erfahrung in Saugerplatten? Welche Sorte bewährt sich am besten: Bronze, Holz oder Hartgummi? Aussprache erbeten! Papierfabrik Lichtempfindliches Papier. Bei Erzeugung von lichtempfind lichem Papier für bestimmte Zwecke wird dem Stoff im Holländer Eisenchlorid zugesetzt. Es hat sich aber gezeigt, daß die saure Reaktion dieses Zusatzes baldiges Zerstören des Metalltuches auf der Papiermaschine zur Folge hat. Um diesem Uebelstand zu steuern, werden nach dem englischen Patent Nr. 1857 vom 25. Januar 1904, das Herr J. Hawke in New Barnet erhielt, auf je 1000 kg Papierstoff 12 kg doppeltkohlensauren Kalis zugegeben, falls z. B. die genannte Menge Papierstoff vorher mit 45 1 einer 40prozentigen Lösung von Eisenchlorid versetzt wurde. Täglich dreimaliger Schichtwechsel in amerikanischen Papierfabriken Seit Beginn dieses Jahres läßt die Union Bag and Paper Co. in ihren großen Papierfabriken, Schleifereien und Sulfitstoff- Fabriken zu Sandy Hill, Ballston und Hadley im Staat New York in drei Schichten arbeiten. Nur die Tagarbeiter behalten die bisherige längere Arbeitszeit, die Schichtarbeiter erhalten ihre bisherige Bezahlung trotz der von 12 auf 8 Stunden herab gesetzten Arbeitszeit. Bei der Einreihung der Leute in die drei Schichten wurden die geschickteren, älteren Arbeiter in bessere Stellungen versetzt, so wurden aus Maschinengehilfen Masehinenführer usw. Auf diese Weise konnte die Fabrik die wichtigeren Posten in der neuen, dritten Schicht aus den Reihen ihrer Leute besetzen. Die Arbeiterschaft ist über die Neuerung sehr erfreut, sie kam ihr als Nenjahrsgeschenk. Die Mehrkosten der Firma werden bei der Fabrik in Sandy Hill allein auf rund 60 000 Dollar geschätzt, sie hofft jedoch, daß diese Ausgabe durch die kürzere Sonntagsruhe, bessere Arbeitsfähigkeit und -Freudigkeit der Leute zum Teil aus geglichen wird. Die Fabriken werden von nun an Sonntags nur zwischen 7 Uhr früh und 7 Uhr abends stillstehen, bei der früheren 2-Schicht-Arbeit betrug die Sonntagsruhe 36 Stunden. Die erste Schicht dauert von 7 Uhr früh bis 3 Uhr nach mittags, die zweite von 3 Uhr nachmittags bis 11 Uhr nachts, und die dritte von 11 Uhr nachts bis 7 Uhr früh. Die Schiebt, welche Sonnabends um 3 Uhr aufhört, tritt am Sonntag um 7 Uhr abends wieder an und arbeitet 12 Stunden, erhält jedoch die 4 Ueberstunden bezahlt. Jede Schicht macht der Reihe nach die drei Arbeitszeiten durch. In der ersten, 6tägigen Woche arbeitet der Mann 48 Stunden, in der zweiten Woche auch 48 Stunden und in der dritten Woche 60 Stunden, also im Durchschnitt 52 Stunden in der Woche. Bisher mußte der Mann 66 Stunden in der Woche arbeiten, also 14 Stunden mehr als bei der jetzigen Einteilung. In einigen amerikanischen Fabriken besteht dreimaliger
