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Nr. 19 PAPIER-ZEITUNG 727 gut bewfihrt, und wenn In Loch, immer nm 1/s Harauser 1 der zu prüfende Stoff die Form von Päcken, die aus werden oft Viertelblatter zum Proben genommen, häufiger jedoch wird aus der Mitte einzelner Blätter feuchten Stoffes etn Stück herausgerissen. Manche Fabriken schneiden aus den Blättern Streifen aus, sodaß auch die Ränder der Stoffbahn in jeder Probe enthalten sind. Nur wenige Stoffabrikanten nehmen ständig Trockenproben von den von ihnen hergestellten Stoffen, am häufigsten wird beim Versand aus jedem 5. oder 10. Ballen eine Trockenprobe genommen. Fast durchweg wird lufttrockner Stoff auf solcher Grundlage verkauft, daß in 100 Teilen luft trocknen Stoffes 90 v. H. dampfgetrockneter Stoff und 10 v. H. Feuchtigkeit enthalten sind. Aber oft wird diese Berechnung nicht richtig vorgenommen. So geben von den 76 Fabriken, welche ihre Berechnungsweise mitteilen, 18 dem Prozentgebalt an dampfgetrocknetem Stoff 10 v. H. für Luftfeuchtigkeit zu, während 49 Firmen richtig rechnen, indem sie den Prozent gehalt an dampftrockenem Stoif gleich 90 v. H des lufttrockenen Stoffes annehmen. Der Fehler, den die erwähnten 18 Fabriken bei Berechnung von feuchtem Stoff machen, der z. B. 36 v. H. dampftrockenen Stoffes enthält, beträgt 6 v. H. Die Ergebnisse der Umfrage beweisen, daß es nötig ist, ein einheitliches Verfahren für die Trockengebaltsbestimmung ein zuführen. Dieses Verfahren muß genau angeben: 1 . Aus welchen Teilen der Ballen sollen Proben genommen werdend Der Internationale Ausschuß für Holzstoffproben bat in seinem Bericht vom 3t. Oktober 1907 empfohlen, daß 2 v. H. der Ballen oder Rollen' geprüft werden sollen; sollte der Prüfende es für richtig erachten, so soll er weitere 2 v. H. der Ballen prüfen. Bei kleinen Ladungen von weniger als 500 Ballen bringt aber das Prüfen von nur 2 v. H. die Möglichkeit von Irrtümern, namentlich wenn der Inhalt der Ballen verschieden feucht ist. Der Feuchtigkeitsunterschied im Inhalt einzelner Ballen beträgt nach Redners Versuchen oft bis zu 10 v. H., bei gerolltem Stoff hat Redner sogar Schwankungen bis zu 20 v. H. zwischen den einzelnen Rollen einer Ladung festgestellt. Redner empfiehlt, für gewöhnlich, wenn die Ladungen nicht zu klein sind, jede 10. Packung zu prüfen. Er beweist durch zahlenmäßig durch geführte Proben, daß der dann gefundene Feuchtigkeitsgehalt von dem wirklichen Feuchtigkeitsgehalt aller Rollen um höchstens 0,2 v. H. abweicht 2 Art der Probennahme. Für Papierstoff in Ballen wird vom Redner schon seit Jahren folgendes Verfahren mit Erfolg ange- wandt: Mittels eines kreisförmigen Ausschlageeisens wird 3 Zoll tief in den Ballen ein im Durchmesser etwa 4 Zoll großes kreis förmiges Loch gebohrt und von den damit ausgeschnittenen Scheiben 10 ausgesucht: eine vom zweiten Blatt nach der Pack pappe, zwei aus einem Zoll Tiefe, drei aus zwei Zoll Tiefe und Vier von den zu innerst geschnittenen Blättern. Man erhält durch das Trocknen dieser 10 Scheiben ein Ergebnis, welches von dem beim Trocknen von Viertelblättern erhaltenen Ergebnis höchstens um 1/10 v. H. abweicht, falls inbezug auf den Ort des Ballens, von welchem die Scheiben geschnitten werden, folgen des beachtet wird: Versuche des Redners haben ergeben, daß der Inhalt eines Ballens nur in einer Entfernung von I Zoll von den Rändern nach innen stärker austrocknet, der weiter innen liegende Teil des Ballens aber gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt hat. Enthält der Stoif weniger als 10 v. H. Feuchtigkeit, so trocknen die Ränder überhaupt nicht aus, bei 23 v. H. Feuchtig keit z. B. sind die Ränder um 3—4 v. H. trockener als das Innere. Bei 30X40 Zoll großen Blättern beträgt die erwähnte trockenere Außenzone 10 v. H. der Blattfläche. Die obere und untere Schicht des Ballens, welche stärker austrocknet als das Innere, hat gleichfalls nur eine Dicke von 1 Zoll, und die oben und unten stärker als der Durchschnitt ausgetrockneten Teile des Ballens betragen gleichfalls meist 10—12 v. H. des ganzen. Nimmt man von jedem zu prüfenden Blatt 1/4 Teil quer, so ist die Austrocknung der Ränder beiücksichtigt, bei jeder anderen Art der Probenahme muß man die größere Trockenheit der Blatt ränder berücksichtigen. Bel der beschriebenen Art der Proben nahme ist nur größere Trockenheit der oberen und unteren Blätter im Ballen berücksichtigt. Um auch das Austrocknen der Ränder zu berücksichtigen, wird der erste Ballen in einer Ecke so angebohrt, daß das Loch 1 Zoll von jedem Rande entfernt Ae8t. Das Loch im zweiten Ballen wird in der Diagonale des tSallens halbwegs zwischen dem ersten Loch und dem Mittel punkt gemacht, das Loch im dritten Ballen in dessen Mittel punkt usw., also kommt das Loch Im 5. Ballen in den entgegen- gesetzten Winkel. MB den nächsten 5 Ballen verfährt man in gleicher Weise usw. wi In Rollen trocknet der Stoff von der Oberfläche aus ähnlich W.6 d „allen. Das Austrocknen von den Rändern aus ist jedoch Rollen größer als bei Ballen, well der Stoff oft nicht dicht enrg.gerollt ist, und Infolgedessen Luft von den Rändern nach gsrsitte zu gelangt. Man kann auch bei Rollen nicht Viertel- Roll r.abr eifen, denn man muß die Probe so nehmen, daß die von e diabei nicht geöffnet wird; auch hier hat sich das Schneiden ma cheiben, wie vorhin beschrieben, ; der R US den zu prüfenden 5 Ballen je e: Durehrenbrelte versetzt, schneidet, so erhält man ein gutes 4—5 zusammengelegten Blättern feuchten Stoffes bestehen, so nimmt man die Proben aus je einem Blatt von verschl-denen Stellen der Maschinenbreite: Man schneidet z. B. aus jedem zu sammengefalteten Bogen des Packes einen 2 Zoll breiten Streifen von der Mitte bis zum Rand. Die Streifen der aufeinander folgenden Blätter des Probepackes werden nun so genommen, daß sie verschiedenen Teilen der Blattbreite entstammen. Auf je 2000 Pfund nassen Stoffs muß ein Bündel geprüft werden. 3. Behandeln der Proben. In vielen Fabriken werden die Proben längere Zeit an der Luft liegen gelassen, bevor man sie abwiegt; hierdurch entstehen Fehler. So steckt in manchen Fabriken der Probennehmer die Proben in seine Tasche und trägt sie nach dem Kontor, wo sie getrocknet werden; unterwegs können aber Proben feuchten Stoffs 1—3 v. H. an Feuchtigkeit verlieren. Das Verwenden von luftdichten Behältern, in welche die Proben unmittelbar nach Ihrer Annahme gelegt werden, verhütet dies. 4. Der Trockenofen und die Trockentemperatur. Im Ofen muß für ständige Luftzuiuhr gesorgt sein. Die Temperatur muß ge nügen, um den Stoff rasch zu trocknen, darf aber den Stoff nicht bräunen. Zweckmäßig sind die in einigen Fabriken ge bräuchlichen Thermostaten oder Temperaturregler, die den Druck im dampfgeheizten Oien so regeln, daß die Temp-raturschwankung nur 5 0 C beträgt. In den deutschen Fachblättern wurde viel über die richtige Trockentemperatur geredet infolge einer Ver öffentlichung von Dr. Hans Hofmann, in der er angab, daß sich Zellstoff über 85° zersetzt, und daß daher die Trocken temperatur diese Grenze nicht überschreiten dürfe. Redner hat im letzten Jahr viele Laboratoriumsversuche gemacht, um diese Behauptung nacbzuprüfen, aber alle Ergebnisse führten zu gleichem Feuchtigkeitsgehalt, glelchgiltig ob Redner bei 85 oder 100° trocknete. Der einzige Unterschied ist der, daß das Trock nen bei der niedrigeren Temperatur länger dauert. Die Ergeb nisse des Redners sind durch mehrere deutsche Chemiker be stätigt worden, und Redner stellt ohne Schwanken fest, daß die Temperatur von 100° C zum Trocknen von Papierstoff am besten geeignet ist. 5. Dauer des Trocknens. Es empfiehlt sich, stets bis zum be ständigen Gewicht zu trocknen, d. h. den getrockneten und ge wogenen Stoff noch einmal mehrere Stunden lang zu trocknen und nochmals zu wiegen; er soll hierbei keinen weiteren Ver lust aufwef-en. 6. Berechnung des Lujttrockengewichts. Aus dem Naßgewicht der Proben und dem Gewicht des verdampften Wassers berechnet man den Prozentgehalt an Feuchtigkeit, und zieht man diese Zahl von 100 ab, so erhält man den Prozentgehalt an dampf getrocknetem Stoff. Lufttrockner Stoff besteht nach amerikan- schem Handelsbrauch aus 90 v. H. dampfgetrockneten Stoffs und 10 v. H. Wasser. Man findet nun den Prozentgehalt lufttrockenen Stoffs, Indem man den Prozentgehalt an dampfgetrocknetem Stoff durch 9 dividiert und mit 10 multipliziert, oder in andern Worten, indem man zu dem Dampftrockengehalt 1/, hinzufügt. Verlaufen der Papierbahn beim Rollen Siehe Nr. 13 S. 469 Verlaufen oder Faltenwerfen beim Rollen der Papier bahn in der Papiermaschine liegt vielfach zum Teil an un richtiger Anordnung des Feuchtapparats, zum Teil an über trieben starker Feuchtung. Die auf den Trockenzylindern entwickelte Wärme haftet dem Papier so fest an, daß sie es noch über die Trockenpartie, das Glättwerk und den Feuchtapparat hinaus bis zum Rollapparat in Gestalt von Wärmedunstwellen begleitet, welche man manchmal sogar deutlich wahrnehmen kann. Falls erst unmittelbar vor dem Uebergang auf den Roller gefeuchtet wird, so treten diese Wärmedunstwellen beim Aufrollen des Papiers, je nach dem Grade der Befeuchtung, mehr oder weniger störend zu Tage, und zwar umso merkbarer, je dicker das stark be feuchtete Papier gewickelt wird. Würde man die Größe des Durchmessers der Rolle ein bestimmtes Höchstmaß übersteigen lassen, so würde die Bahn fortwährend reißen. Die dem Papier selbst anhaftende Wärme und die genannten Wärmedunstwellen werden nämlich von der Bahn beim Aufrollen mit in das Rolleninnere hineingezogen, lagern sich zwischen den einzelnen, stark gefeuchteten Papier schichten und verdampfen die im Papier befindliche Feuch tigkeit. Der Schwaden spielt dann zwischen den Papier lagen, sucht gewaltsam auszutreten und verhindert dadurch die Erzielung fester, glatter Rollen, wobei mit dem Wachsen der Rolle die Quer- und Längsfalten sich mehren. Die Rolle wird also lose und schiebt sich infolgedessen fort gesetzt hin und her, umso mehr, je größer der Rollen durchmesser wird. Nach meiner Erfahrung weisen die An fangswicklungen der Rolle, bis etwa zur Hälfte ihres Durch-