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Ne. 55 PAPIER-ZEITUNG 931 bahn weniger eintrocknet und breiter bleibt, als bei holzschliff- freien Papieren von gleicher Dicke. In demUmstand,dass sich holzschliffhaltige Papiere beim Mehr farbendruck meist gut verarbeiten lassen, haben wir einen Finger zeig dafür, welche Halbstoffe sich für holzfreie Papiere eignen und wie sie behandelt werden müssen. Es müssen Fasern gewählt werden, welche möglichst starr sind und bei der Mahlung auch so bleiben, aber dennoch gute Verfilzung geben. Nach meiner Erfahrung ist Baumwolle der geeignete Rohstoff für bestes Farbendruckpapier. Dies scheint man auch allgemein gefunden zu haben, denn ich habe das Papier hunderter von Chromo drucken mikroskopisch untersucht und in den besten stets Baumwolle mit geringem Zusatz von Leinen gefunden. In der Regel enthalten diese Papiere höchstens 15 pCt. Füllstoff, doch habe ich auch vielfach höheren Aschengehalt gefunden. Ein sehr schön ausgeführtes, aber sehr mürbes Vielfarbendruck-Papier hatte sogar 36 pCt. Asche. Es em pfiehlt sich, stets schwerere Sorten Baumwollhadern zu ver wenden. Will man auch leichte Baumwolle nehmen, so ist ein entsprechender Zusatz von leichtem Leinen anzuraten, be sonders wenn Papier von weniger als 150 g/qm Gewicht her gestellt werden soll. Zu Mehrfarbendruck aus Baumwolle muss der Rohstoff sowohl im Halb- wie Ganzholländer mittelstark eingetragen und in letzterem ziemlich schmierig gemahlen werden, damit gute Verfilzung, gleichmässige Oberfläche und Durchsicht erzielt werden. Für Mehrfarbendruck sehr gut geeignete Rohstoffe sind auch Esparto- und Laubholz-Zellstoff. Strohstoff und Nadelholz-Zellstoff sind ebenfalls verwendbar. Von letzterem ist der nach dem Ritter-Kellner-Verfahren, sowie der durch Sulfat- oder Natronkoohung erzeugte Stoff geeigneter. Bei Verwendung von Strohstoff und Mitscherlich-Zellstoff muss grosse Vorsicht bei der Verarbeitung im Ganzholländer an gewandt werden, weil bei auch nur wenig zu starker Mahlung kein flachliegendes, dehnungsfreies Papier erzielt werden kann. Ueber die Dauer der Mahlung lässt sich wenig sagen, weil hier die Grösse und der Zug der Holländer, die Umdrehungs zahl und das Senken der Walze, sowie Menge und Art der Füllstoffe sehr ins Gewicht fallen. Auch darauf muss ganz besonders Bedacht genommen werden, welche Dicke für das zu erzeugende Papier vorgeschrieben ist. Mehrfarbendruck papier wird von 50 bis 5C0 g/qm schwer verlangt. Die dickeren Sorten werden zusammengeklebt geliefert, doch gelingt «s vielen erfahrenen Papi er fabri kanten, sehr schön gleich mässiges Papier in Stärken von 400 und 500 g/qm herzustellen, und die Kunstanstalten ziehen vielfach Papier aus einem Guss vor, weil es sich nicht wie geklebtes bei Feuchtigkeit schält und ablöst, auch schädliche Einflüsse des Klebstoffs auf die Farben vermieden werden. Anderseits verwendet man gern geklebte Chromodruck- Papiere, weil sie schön flach liegen, gleichmässige Oberfläche haben und infolge ihrer Stärke und Zusammenfügung aus ver schiedenen Lagen meist dehnnngsfrei sind. Dünnere Papiere von 50 bis 90 g/qm werden vielfach zu Etikettendrnok und zum Aufkleben benutzt. Die Herstellung dieser Sorten ist besonders schwierig, weil sie in der Regel billig sein sollen und daher mit Zusatz von Füllstoffen • ge arbeitet werden müssen. War die Mahlung der Fasern ein wenig zu stark, so zeigt das Papier beim Bedrucken Falten wurf und Dehnung, will man aber diese Skylla vermeiden, so gelangt man in die Charybdis: man hat Raufen des Papiers und Ankleben an den Druckpressen zu gewärtigen. Um diesen Papieren die erforderlichen guten Eigenschaften und namentlich genügenden Widerstand gegen Raufen zu geben, nimmt man am besten Schwerspath als Füllstoff, weil dieses Füllmittel spezifisch schwer ist, d. h. wenig Volumen hat. Es macht die damit beschwerten Papiere härter und fester und verleiht ihnen bessere Durchsicht. Man kann 30 bis 40 pCt. von diesem Füllstoff zugeben und erzielt dennoch hartes und dabei gut flachliegendes Papier, welches sich be sonders für dünne Etiketten vorzüglich eignet. Nur verträgt Solches Papier keine Satinage mit Zink- oder Kupferplatten, Weil es dann leicht schwarz wird. Wenn die Mischung und Mahlung geregelt und gut aus geführt wird, so handelt es sich noch darum, den Stoff auf der Papiermaschine richtig zu behandeln. Das Metalltuch muss ut gereinigt sein und das Wasser überall gleichmässig durch assen, auch darf es keine Falten und Wellen zeigen, weil die geringste Ungleichmässigkeit der sich bildenden Papier bahn später beim Drucken Faltenwerfen oder ungleichen Druck verursacht. Die Nassfilze müssen gleichmässig rein sein und dürfen nicht etwa vorher zur Anfertigung einer schmäleren Papier bahn gedient haben. Die Nasspressen müssen gut auf einar der passen und dürfen nicht etwa an den Seiten oder in der Mitte stärker drücken; denn das Papierblatt muss möglichst gut und gleichmässig ausgepresst auf die Trockenpartie gelangen. Man muss auch darauf achten, dass die Trockenfilze nicht zu stark abgenützt sind und sich nicht an den Seiten mehr spannen als in der Mitte. Ungleichmässig gewebte Trocken filze, welche an einer Seite der Papierbahn fester aufliegen als an der andern, können sehr grossen Schaden anrichten, weil die Trocknung ungleichmässig erfolgt, und beim Bedrucken Faltenwerfen zu erwarten ist. Auf vollkommene Trocknung muss ganz besonders geachtet werden. Bei dicken Papieren lässt sich oft nicht leicht fest stellen, ob die Papierbahn in der Mitte vollkommen trocken ist, weshalb hier unausgesetzte Aufmerksamkeit streng geboten ist An unvollkommener Trocknung liegt es, dass manche Anferti gungen sich später als ganz oder teilweise unbrauchbar er weisen. Die meisten Fachleute sind der Ansicht, dass es sicherer ist, die Papierbahn in der Länge des Druckbogens über die Papiermaschine zu führen. Auch ich finde es ratsamer, den Bogen in der Längsrichtung zu arbeiten, weil das Papier später in der Breite des Bogens durch die Druckpresse laufen soll. Wenn nun die in der Mitte der Papiermaschine erzeugte Seite auf der Druckpresse zuerst angelegt wird, so kann Faltenbildung kaum vorkommen, weil die einzelnen Bogen dann gleich mässiger in die Druckpresse gelangen, als dies der Fall ist, wenn die Bogen in der Breite gelaufen sind, da die Papier bahn stets an den Seiten mehr einschrumpft als in der Mitte. Doch habe ich auch vielfach vorzügliches Farbendruckpapier erzielt, wenn wegen unpassender Formate die Bogen in der Breite und selbst in der Länge und Breite zugleich über die Papiermaschine laufen mussten. Es ist ratsam, die Spannung der Papierbahn zwischen den einzelnen Trockenzylindern nach Möglichkeit zu verringern. Dann bleibt die Bahn breiter, schrumpft weniger ein und kann sieh daher später beim Bedrucken weniger ausrecken und un gleiche Dehnung und Faltenwerfen verursachen. Um das Einschrumpfen der Papierbahn zu vermeiden, be nützen die besten Mehrfarbendruck - Papier - Fabriken einen grossen Trockenzylinder, gegen welchen das noch feuchte, aber etwas vorgetrocknete Papierblatt mittels einer Wickel walze gepresst wird. Hierdurch wird das Einsohrumpfen der Papierbahn während des Trocknens ganz oder doch fast ganz aufgehoben, weil das Papier feucht zwischen Wickelwalze und Zylinder gelangt und diesen vollständig trocken verlässt. Die Nachteile eines solchen Trockenzylinders mit Wickelwalze sind: 1. öftere Erneuerung und notwendige sorgsame Behandlung des Ueberzuges der Wickelwalze, 2. das mit der Zeit not wendige Nachpoliren des grossen Trockenzylinders. Auch hat man manchmal mit dem Uebelstande zu kämpfen, dass der Trockenzylinder infolge des wechselnden Druckes der Wickel walze an den Seiten undicht wird. Ferner werden die Papiere durch das Andrücken der Wickelwalze an einer Seite be deutend glatter als an der andern, welcher Uebelstand durch nachherige Satinage wieder ausgeglichen werden muss. Im übrigen werden die mittels Wickelwalzen getrockneten Papiere tadellos flachliegend und durchaus dehnungsfrei, weshalb manche Kunstanstalten nur von solchen Papierfabriken beziehen, von denen sie wissen, dass sie solche Einrichtung besitzen und gebrauchen. Nachdem das für Mehrfarbendruck bestimmte Papier in gutem, gleichmässig und vollkommen trockenem Zustande von der Papiermaschine auf Rollen gewickelt ist, muss es noch ge feuchtet werden, falls mehr oder weniger starke Glätte ge wünscht wird. Der Grad der Feuchtung richtet sich sowohl nach den verwendeten Rohstoffen und der Dicke des Papiers, als nach dem Grad der vorgeschriebenen Satinage. Soll das Papier später in Rollen kalandrirt werden, so muss es nach dem Feuchten noch einige Tage in einem kühlen Raume ge lagert werden, damit sich die Feuchtigkeit gleichmässig ver teilt. Die Rollen müssen verpackt werden, weil sonat die Aussenteile der Rolle mehr austrocknen als das Innere. Manche Kunstanstalten ziehen Satinage in Bogen vor, weil dann das Papier kreuzweise, d. h. sowohl der Länge als der Breite nach, das Satinirwerk passiren kann und hierdurch flacher und