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2294 PAPIER-ZEITUNG Nr. 65 beim Stillstand der Maschine durch die Ausrückvorrichtung in Tätig keit gesetzt werden und als Wasserableitungs- und Lufthähne dienen. Letztere können für Zylinder mit dünnen Metallmänteln — sogar Weissblechmäntel kommen zur Verwendung — erforderlich sein, wenn die Wandungen so schwach sind, dass sie nach Kondensation des Dampfes und eintretendem Vakuum durch den äusseren Luft druck eingebeult werden. Für neue Zylinder dürfen so geringe Wandstärken und Weissbleche überhaupt nicht zugelassen werden. Wo die Besorgnis besteht, dass durch Eisenmäntel Rostflecke an den Gespinsten, Geweben usw. entstehen, dürfen die Kosten für Mäntel aus Kupfer oder verzinntem, starkem Eisenblech, die einem äusseren Ueberdrucke von 1 Atmosfäre sicher widerstehen, nicht ge scheut werden.« »Ans den angestellten Erhebungen geht insbesondere hervor, dass zum Bau der Zylinder auf Kosten der Sicherheit bedauerlicher weise noch in weitem Umfange Gusseisen verwendet wird. Es ist zuzugeben, dass für einige Zwecke, wo der Mantel Hochglanzpolitur erhalten muss, oder wo infolge der Nässung seiner Oberfläche beim Stillstände Rostflecke auf ihm entstehen, die den zu verarbeitenden Stoff minderwertig machen, die Verwendung von Gusseisen geboten sein kann. In anderen Fällen, z. B. bei den sehr starkwandigen Kalanderdruckwalzen, bietet Gusseisen wegen der vorhandenen über grossen Materialstärke wenigstens keine unmittelbaren Gefahren. In der Mehrzahl der Fälle ist es aber entbehrlich. Bei der Neubeschaffung von Zylindern grösseren Durchmessers, etwa von 600 mm an, ist darauf zu halten, dass statt des Gusseisens Schmiedeeisen verwendet wird. Zu den Stirnwänden ist, abgesehen von starkwandigen Kalandern, die aus einem Stück gegossen werden, Schmiedeeisen namentlich auch dann zu verwenden, wenn aus betriebstechnischen Gründen der Mantel aus Gusseisen beibehalten wird.« »Von einigen Fabriken sind die Gefahren der Gusseisenmäntel und der Ansammlung grosser Kondenswassermengen, die durch ihre aufgespeicherte Energie im Falle der Explosion deren verheerende Wirkung ausserordentlich steigern, durch die Anwendung doppel wandiger Zylinder vermindert worden. Die innere Wandung dieser Heizmäntel besteht dabei aus Schmiedeeisen. Es ist wünschenswert, dass in den Fällen, in denen Gusseisen zum äusseren Mantel nicht entbehrlich erscheint, wenigstens diese Bauart gewählt wird.« Der Erlass behält sich dann vor, die Befreiung der Trocken zylinder usw. von der Genehmigungspflicht aufzuheben, »falls die Fabrikanten derselben sich mit Rücksicht auf die Konkurrenz nicht dazu entschliessen sollten, in der Folge die vorstehend entwickelten Grundsätze beim Bau der Apparate zu beachten.« Bezüglich der Ausrüstung wird (trotz Genehmigungs- usw. Freiheit) ein Manometer und ein genügend leistungsfähiges Sicherheitsventil in der Dampfzuleitung, dann für jeden Zylinder eine Absperrvorrichtung zwischen ihm und der gemeinsamen Dampfzuleitung und eine aus reichende Entwässerungsvorrichtung (für grössere Zylinder auch solche Vorrichtungen letzterer Art, die beim Stillstände wirksam sind) vor geschrieben. »Ob Reduzirventile in den in der Dampffassverordnung vor gesehenen Fällen vorzuschreiben sind, ist von der Betriebsweise der Apparate abhängig zu machen. Der Einwand, dass die Zuverlässig keit der Reduzirventile immer noch zu wünschen übrig lasse, nötigt zwar im einzelnen Falle zu einer Prüfung, ob ihre Anwendung vor teilhaft ist, kann jedoch ihre Entbehrlichkeit nicht ein für allemal begründen, da eie mindestens bei gleichmässiger Dampfabnahme be friedigend arbeiten. In Betrieben, wo die Temperatur der Heizzylinder und demgemäss die Dampfspannung des zuzuführenden Dampfes häufiger geändert werden muss, sind Reduzirventile nur mit Vorsicht anzuwenden.« Neue Zylinder sind vor der Inbetriebnahme einer Wasserdruck probe mit dem 11/2fachen Betrage des höchsten Betriebsdruckes, mindestens aber mit einem ihn um 1 Atm. übersteigenden Drucke zu unterwerfen und zwar durch einen zur Ausführung von Kessel prüfungen befugten Sachverständigen. Je nach Ausfall der ihm in Jahresfrist über die Wirkung dieses Erlasses zu erstattenden Berichte behält sich der Minister vor, »für gusseiserne Zylinder den Probe druck bei gleichzeitiger angemessener Festsetzung der zulässigen Zugbeanspruchung heraufzusetzen, um durch die dadurch veranlasste Verstärkung der Wandungen einen Ausgleich gegenüber der grösseren Sicherheit schmiedeeiserner Wandungen herbeizuführen.« Von einer Wiederholung der Druckproben ist aus praktischen Erwägungen ab zusehen; demgemäss kann auch die Vorschrift der Führung von Revisionsbüchern entbehrt werden. »Die auf die Ausrüstung bezüglichen, vorstehend kurz wieder gegebenen Grundsätze sind für vorhandene Einrichtungen mit ent sprechender Fristbewilligung allgemein, die Vorschriften über den Bau und die erste Druckprobe nur für neue Zylinder auf Grund des § 120 d der Gewerbeordnung durchzuführen.« Lösen von Chlorkalk Die Herren Arthur Garey und Max Muspratt veröffent lichten in Nr. 11 des »Journal of the Society of Chemical Industry« Untersuchungen darüber, wie lange am zweck mässigsten Chlorkalkpulver mit Wasser gemischt werden und wie lange man dem Kalkschlamm Zeit zum Absitzen geben soll, damit man die beste Ausbeute erhalte. Um diese Fragen zu beantworten, machten sie Versuche mit einer eigens ge bauten Absitz-Vorrichtung, deren Einzelheiten an erwähnter Stelle angegeben sind. Berücksichtigt wurden dabei 1. die Schwankungen in der Zusammensetzung des Chlorkalks, 2. die verschiedenen Arten zur Herstellung der Lösung, nament lich die Temperatur des Lösungswassers und das Maass des Zermahlens oder Umrührens während der Lösung. Sie fanden: je wärmer die Lösung, umso rascher setzt sich der Schlamm ab. Bis zur Temperatur von 33° C. besteht keine Gefahr, dass sich die Lösung zersetzte. Verbraucher von Chlorkalk rühren diesen bei der Lösung oft 6 Stunden, meist aber 2 oder 3 Stunden um. Verfasser waren der Ansicht, dass ein so leicht löslicher Stoff wie Calciumhypochlorit kein so langes Rühren erfordere. Sie fanden auch, dass 15 Minuten wirksamen Rührens genügen, und längeres Rühren unnötig sei. Wirksam ist ein Rührer, der sich so rasch dreht, dass man auf der Oberfläche der Flüssig keit deutliche Wirbel bemerkt. Verfasser versuchten auch, ob das lang fortgesetzte Rühren auf das raschere Absitzen der Schlammes günstig wirke. Sie fanden, dass im Gegenteil, je länger gerührt wurde, sich der Schlamm umso langsamer absetzte. Der Schlamm brauchte nach fünfstündigem Rühren 6 1/2 Mal soviel Zeit zum Absitzen wie nach 1/4stündigem Rühren. Der dritte Hauptpunkt, den die Verfasser untersuchten, war, von welchen Umständen die Verzögerung während der letzten Zeit des Absitzens abhängt, und wie gross unter be stimmten Umständen der schliessliche Raum-Inhalt des Schlammes ist. Messung des Raumes, den der Schlamm ein nimmt, zeigte, dass sich das Absitzen des Schlammes über mässig zu verzögern beginnt, wenn der Schlamm das Dreifache seines Schlussraum-Inhalts besitzt. Während z. B. das Ab sitzen bis zum dreifachen Raum 11/2 Stunden dauert, nimmt der Schlamm erst nach 6 Stunden den doppelten Raum, und erst in 55 Stunden den endgiltigen Raum ein. Durch Versuche stellte es sich heraus, dass der schliessliche Raum des Schlammes umso grösser ist, bei je niedrigerer Temperatur die Lösung vorgenommen und je länger gerührt wurde. Welche Bedeutung diese Umstände im Fabrikbetrieb be sitzen, geht aus folgendem Beispiel hervor. Die Verfasser, Besitzer einer Chlorkalkfabrik, erhielten von einem Kunden Klage darüber, dass der Chlorkalk nur nach 16 Stunden ab- sitze. Es zeigte sich bei Prüfung in der Fabrik des Kunden, dass er in seinem Rührer, der eine feste Auslass-Oeffnung für die klare Lauge hatte, 12 Zentner Chlorkalk eintrug. Infolge dieses Auslasses war für den Schlamm nur ein Raum von 57 Kubikfuss englisch, also 3,1 Kubikfuss auf 1 Zentner Chlor kalk, verfügbar. Bei Prüfung im Laboratorium zeigte sich, dass sich der Kalkschlamm bei Lösung des Chlorkalks in Wasser von 32° C. in 2 Stunden 16 Minuten klar genug ab gesetzt hatte, und dass weiteres 11 stündiges Stehenlassen keine nennenswerte Erhöhung der klaren Flüssigkeitsschicht mit sich brachte. Verfasser empfahlen dem Kunden, die Aus- fluss-Oeffnung um 3 Zoll zu erhöhen, und dies zeigte sich als vollkommen wirksam. Nach dieser Erhöhung waren für jeden Zentner des Schlammes 43/, Kubikfuss Raum verfügbar, also ungefähr 11/2 Mal der Raum-Inhalt des trockenen Chlorkalks. Um zu ermitteln, wie man am zweckmässigsten den Bleich stoffgehalt aus den Bleichrückständen gewinnt, gingen Verfasser von folgenden Erwägungen aus: Nachdem die erste Lösung aus dem Chlorkalk gewonnen war, bleibt ein fester Rückstand, der in trockenem Zustand 20 pCt. des ursprünglichen Chlorkalkgewichts beträgt. Dieser Trocken-Rückstand hat 2,3 spezifisches Ge wicht, und sein Gehalt an ungelöstem nutzbarem Chlor schwankt, je nach der Dichte der daraus hergestellten ersten Chlorkalk lösung, zwischen 0,3 und 2 pCt. Hat der Schlamm seinen end giltigen Raum (in dem vorhin erwähnten Sinn) erreicht, so enthält er ungefähr 95 pCt. Flüssigkeit dem Raum nach. Man sieht hieraus, dass sich der Gehalt des Rückstandes an bleichendem Chlor in der Lösung und nicht im festen Teil be findet. Man brauche daher, um volle Ausbeute zu erhalten, nur den Schlamm zu verdünnen, ein paar Minuten zu rühren und dann wieder absitzen zu lassen. Als Ergebnis ihrer Untersuchungen geben Verfasser fol gende Ratschläge: 1. Das zum Lösen benutzte Wasser soll nicht kalt sein, am besten zwischen 24 und 27° C. 2. Der Chlorkalk soll durch ein Sieb von 1 Zoll Maschen weite in den Rührer gebracht, grössere Stücke sollen mit einer flachen Schaufel zerschlagen werden. 3. Man rühre so, dass auf der Oberfläche starke Wirbel
