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PAPIER-ZEITUNG. 2783 wobei die untere Walze A fast ganz im Wasser geht, die mittlere A1 die Feuchtigkeit auf die untere Seite der Pappe überträgt und die oberste Walze A2 durch ein Spritzrohr a angefeuchtet wird. Alle drei Walzen sind mit alten Filzen umwickelt und haben folgende Holzdurchmesser: A 200 mm, A l 120 mm, A 2 250 mm. Letztere ist so schwer, damit sie die immer etwas sperrigen, starken Deckel etwas ebnet, und es somit ermöglicht wird, dass die Feuchtigkeit möglichst gleichmässig die ganze Pappe überzieht. Das Spritzrohr ist drehbar, so dass man es bei recht trocknen und dicken Deckeln unmittelbar auf die Pappe richten kann. Bei recht starken Lederdeckeln habe ich auch ab und zu ein unteres Spritzrohr b angewendet. Hier richtet sich die Zahl der Umdrehungen nach der Stärke der Pappen, doch sind im allgemeinen 40—50 Umdrehungen in der Minute gerade recht. Auf der Welle der unteren Walze sitzt die Riemen scheibe. Diese Walze ist auch fest gelagert, während A' und A 2 in Schlitz- oder Gleitlagern ruhen. Bei beiden beschriebenen Feuchtem drücken die oberen Walzen durch ihr eigenes Gewicht, daher muss für richtige Durchmesser gesorgt werden. Beide Feuchter sind sehr leistungs fähig und jeder genügt für eine tägliche Erzeugung bis 5000 kg, trocken gedacht. Nach dem Einfeuchten müssen die Pappen aus mehreren Gründen wieder einige Tage in beschwerten Stössen gelagert werden, und zwar, wenn es die Räumlichkeiten erlauben, wenn möglich in einem feuchten dunklen Raume, damit die Nässe die Pappen recht gleichmässig durchziehen kann. Sogar solche Pappen, die sehr wellig waren, ebnen sich dann so, dass man sie, ohne Pressfalten zu erhalten, glätten kann. Einen Tag vor dem Glätten werden die gefeuchteten Pappen in eine Spindelpresse gesetzt und zwischenlagernd mit gut satinirten starken Deckeln eingepresst, und zwar unter dem höchst zu erreichenden Druck. Hat man eine hydraulische Presse zur Verfügung, — desto besser. Eine Pressdauer von einer halben bis ganzen Stunde genügt vollkommen. Die ganze Arbeitsweise erscheint in der Beschreibung zeit raubend und kostspielig, ist es aber in Wirklichkeit durchaus nicht, und man erspart dadurch den sonst unvermeidlichen zahl reichen Ausschuss. Sehr zu empfehlen sind an den Satinirwerken sogenannte Faltenstreicher, deren es verschiedene Arten giebt. Ich habe folgende schon mehrfach mit bestem Erfolg eingeführt. Vor den Satinirwalzen A und A l , Fig. 7, liegen zwei mit dünnen Reb schnüren entgegengesetzt spiral förmig überzogene Holzwälzchen B und B l von etwa 75 bis 80 mm Durchmesser, ähnlich wie die Filzleitwalzen der Papp maschinen. Das untere Wälzchen ist festgelagert, dagegen ruht das obere in zwei ausbalancirten Hebeln. Die Walzen sind so ein gestellt, dass sie sich nicht be rühren, aber ganz dicht an einander vorbeigehen, und ihre Geschwindigkeit muss selbst verständlich derjenigen der Satinirwerke entsprechen. Die Wälzchen werden deshalb von einem Zapfen der Satinirwalzen durch Kreuzschnüre angetrieben. Diese Vorrichtung ist ganz einfach und kann ebenfalls von jedem besseren Fabrikschlosser ausgeführt werden. Die Leute arbeiten sich sehr bald mit dieser Faltenausstreichvorrichtung ein, und der Ausschuss wird fast vollkommen vermieden. Es giebt noch verschiedene andere Einrichtungen, welche das Gleiche bezwecken und erreichen. So sah ich in einer öster reichischen Fabrik einen ganz sinnreichen, aus drei Wälzchen be stehenden Faltenstreicher, der gleichzeitig eine vorzügliche Schutz vorrichtung bildete. Derselbe ist dem Erfinder, Werkmeister Goby in Erlach bei Pitten in Oesterreich, patentirt und wohl auch durch denselben zu beziehen. Hier ist dasselbe Prinzip wie bei den Faltenstreichern an Haubold’schen Kalandern durchgeführt. Ich habe gesehen, dass ganz und gar wellig gewordene, selbst noch ganz feuchte Deckel ohne Falten zu bekommen satinirt wurden. Ob der Apparat weitere Verbreitung gefunden hat, weiss ich nicht, — verdient hätte er es. Es kommt beim Satiniren auch sehr viel auf die Hartwalzen an. Ein grosser Fehler, den man bei sehr vielen Glättwerken findet, ist, dass die Walzen zu stark bombirt sind. Hierdurch wird es dem Arbeiter schon etwas schwer, die Pressung genau einzustellen, und durch ungleiche Pressung wird die Faltenbildung befördert. Ich ziehe jederzeit unbombirte den bombirten Satinir walzen vor, nur müssen dieselben natürlich so stark sein, dass eine Durchbiegung beim Pressen nicht stattfinden kann. Ferner lässt die Presseinrichtung selbst häufig viel zu wünschen übrig. Für dünne Deckel genügt wohl eine Hebelbelastung von der bei Papierkalandern üblichen Art vollkommen. Wo aber hauptsäch lich starke Deckel satinirt werden, ziehe ich eine Schrauben- Pressung mit zwischengeschalteter flacher Spiralfeder vor. Die meisten in Amerika gebräuchlichen Satinirwerke zeigen diese Bauart, welche man, nebenbei bemerkt, auch bei den Nasspressen der Papiermaschinen in Amerika sehr häufig findet. Zum Schluss möchte ich nur noch auf den Unterschied im Verhalten beim Trocknen zwischen den aus Holzschliff unmittelbar vom Schleifer weg erzeugten Pappen und denjenigen aus im Hol länder gemahlenen Stoffen verweisen. Es ist bekannt, dass man die Formate auf den Deckel- Cylindern immer weiter stellen muss, als das gewünschte Format der Pappe haben soll, weil die Pappe in Länge und Breite ein trocknet. Bei Holzpappen und Lederpappen beträgt das so genannte Eingehen etwa 11/2 pCt. der Länge und ungefähr 1 pCt. der Breite. Bei den aus Holländer-Stoff erzeugten Pappen jedoch muss man gut 31/2—4 pCt. der Länge und 21/2 pCt. der Breite im Formate zugeben. Je schmieriger der Stoff gemahlen ist, desto mehr zieht er sich zusammen, desto mehr gehen die Pappen ein, desto welliger werden sie auch beim Trocknen. Besonders bemerkbar ist dies bei Lederpappen. Manche Fabrikanten wundern sich, dass bei sonst gleich starken Pappen ein Theil mehr eingehe als der andere. Dies liegt am Mahlgang- (Raffineur-) Stoff. In neueren Fabriken und auch in vielen älteren Braunholzstoff-Fabriken, die Lederpappen erzeugen, findet man keine Mahlgänge mehr, und mit Recht. Es ist viel vortheilhafter, den sogenannten Raffineurstoff im Kollergang fein zu mahlen, als im Mahlgang. Erstens erfordert der Kollergang weniger Kraft, zweitens zermahlt oder zerquetscht er auch die Holzstückchen und groben Faserbündel, die selbst vom scharfmahlenden Mahlgang ungemahlen durchgelassen werden, und drittens wird die Faser beim Kollergang viel mehr geschont als beim Raffineur. In der früher von mir geleiteten Fabrik, in welcher neben Leder- und anderen Pappen auch Braunholz- und Zellstoff-Papiere gefertigt wurden, hatte ich folgende Einrichtung getroffen, die sich sowohl hinsichtlich der Güte des Stoffes wie der Erzeugungsmenge als praktisch und werthvoll erwies. Ich sortirte braunen Holzstoff, etwa 6000 kg trocken täglich, mit 8 Voith’schen Schüttlern und 4 schnelllaufenden etwa 85 Um drehungen in der Minute machenden Sortircylindern. Die Lochung der Voith’schen Schüttelbleche war 31/2 mm unteres, 41/2 mm mittleres und 6 mm oberes Sieb. Sämmtlicher sortirter Stoff ging dann durch 2 Wandel’sche Dreh-Knotenfänge und von da zum Theil auf 2 Pappenmaschinen, wo er in Form von Leder pappen abgenommen wurde, zum Theil auf schnell laufende Ent- wässerungscylinder, die ihn als Brei abschieden, und entweder direkt in den Holländer, oder aber in Abtropfkästen weiter gaben. Der durch die Cylinder sortirte Stoff ging gleich falls nach den Entwässerungscylindern. Sämmtlicher Stoff nun, der vom unteren Sieb der Voith’schen Schüttler abgeschieden wurde, ebenso der in den Wandel’schen Knotenfängen zurück- bleibende, kam auf einen Mahlgang mit Andernacher Lavasteinen, wurde fein gemahlen und passirte dann, stark verdünnt, einen dritten Wandel’schen Knotenfang von 0,6 mm Schlitzweite und 80 mm Schlitzlänge, um schliesslich auf einer Pappenmaschine eben falls als Lederpappen abgenommen zu werden. Der von den mittleren Sieben der Schüttler, sowie von den Cylindern aus geschiedene Stoff wurde dem Kollergang zugeführt und dann dem Holländer zugetheilt. Es war nun ein grosser Unterschied zwischen den unmittelbar von den Sortirern weg erzeugten Leder deckeln und den aus Mahlgang- oder Raffineurstoff hergestellten. Erstere waren zwar fast absolut splitterfrei und auch sehr zäh und fest, letztere hingegen so schmierig und infolgedessen so zäh und biegsam, dass man kaum glaubte, dasselbe Holz für beide verwendet zu haben. Die Raffineurstoff-Pappen gingen aber be deutend mehr ein beim Trocknen und wurden auch viel eher wellig als die anderen. Für Papier eignete sich der raffinirte
