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zu vermeiden, ist jedenfalls grosse dauernde Aufmerksamkeit bei jeder Aus führung von Arbeiten geboten. Es ist ganz richtig, dass wie M . . . in No. 40 gesagt, beim Zu theilen von verdünnter Leimlösung bereits Schaum und zwar sehr störender Schaum entsteht, zumal wenn man den Harzleim mit doppelt kohlensaurem Natron kocht, während man sich meist mit einfach kohlen- saurem Natron begnügt. Trotz allen Abschöpfens bleibt stets eine ge wisse Menge kohlensaures Natron in der Leimlösung, und wenn man die verdünnte Leimlösung rasch zusetzt, beginnt die Verbindung des Harzes mit dem Papierstoff, die Kohlensäure muss entweichen, reisst Harzseife mit an die Oberfläche, die mit dem Papierstoff eine zähe Masse bildet, die sich nicht fortbewegen lässt, bis Kohlensäure entweicht. Da nun der Stoff still steht, die Walze aber stets im Gange bleibt, so kann sie nicht fort schiebend wirken, sondern nur wie ein Quirl, der immer mehr Schaum erzeugt und den Holländer zum Ueberlaufen zwingt. Ein Zusatz von Tischlerleim, der eine innigere Verbindung des Harzleims mit dem Stoff bewirkt, befördert natürlich die Luft- und Kohlensäure-Entwicklung, und wenn doppeltkohlensaures Natron verwendet wurde, so hat man doppelte Menge Kohlensäure in der Leimlösung und deshalb eine so heftige Wirkung. Eine kleine Menge Oel in dem Holländer vor dem Ablassen des Stoffes schadet nicht, aber der Holländermüller muss ein gut geschulter und ge wissenhafter Mann sein, der nicht mehr Oel verwendet, als ihm vorge schrieben ist. Ohne diese Schulung und Gewissenhaftigkeit wird man es nie zu richtigem Erfolg bringen, trotz eigner Kenntniss und tüchtiger Werkführer Zellstofffabrikation in Amerika. Vor etwa einem Jahr hatten wir den Besuch des Herrn Waldemar Thilmany aus Detroit, der Hauptstadt von Michigan, Ver. St. von Amerika, der uns mittheilte, dass die International Sulphite Fibre Company in Detroit das Eigenthumsrecht aller amerikanischen Mit- ). • \ •\ \ ' hoch und besteht aus 4 starken hölzernen Cylindern oder Einzel- thürmen von 5 ‘ Durchmesser in hölzernem Gerüstbau. Der Thurm ist wie gewöhnlich mit faustdicken porösen Kalksteinen gefüllt. Das schwefligsaure Gas wird behufs Abkühlung durch 12 zöllige Röhren bis auf den Gipfel des Thurmes und wieder nach unten geleitet und tritt dann am Fuss der 4 Cylinder in dieselben ein. Auf jedem Thurm steht ein Behälter, von dem aus Wasser über die Kalksteine rieselt. Die entstandene Säure wird mittels Pumpe in 2 grosse 40' hoch stehende hölzerne Behälter gebracht, neben denen, wie unser Plan zeigt, auch zwei Wasserbehälter von gleicher Grösse stehen. Die 4 Kocher sind je 42’ lang von 14 ‘ Durchmesser, wurden in Cleveland, Ohio, aus 1 Zoll dicken Stahlplatten angefertigt und zu Schiff fertig abgeliefert. Nach Ansicht des Artikelschreibers des Detroit Journal besteht Mitscherlich’s Hauptverdienst in der Art, wie er den Kocher von innen gegen die Einwirkung der Säure schützt und dadurch die Uebel stände der gewöhnlichen Bleiauskleidung beseitigt. Die innere Wan dung erhält zuerst einen Anstrich von Harz und Theer, auf welchen, so lange ; er noch klebrig ist, dünnes Bleiblech gelegt wird. Dann folgt die innere Ausmauerung mit 15 000 säurefesten, verglasten, mit Nuthen versehenen, in Zwickau i. S. angefertigten feuerfesten Steinen und 125 Fass Portland-Cement. Die Steine sind 12 X 4 X 2 Zoll englisch und ergeben ein Mauerwerk von 8 Zoll Dicke. In jedem Kocher liegen 2600 Fuss 13/zöllige Röhren aus Blei und Antimon, welche einen Dampfdruck von 120 Pfd. aushalten können, aber nur für 60 Pfd. in Anspruch genommen werden. Die Röhre liegt in flachen Windungen unten im Kocher und dient zum Erhitzen des Inhalts. Die Ventile und Verbindungsröhren be stehen aus Phosphor-Bronze, sind in Deutsch land angefertigt und mit Blei und Antimon ausgefuttert. Jeder Kessel wiegt 38 000 kg, mit Ausmauerung und Füllung 280 000 kg. Auf 4' dicken, 8' hohen Mauern liegen starke Stahlbalken, und auf diesen ruhen die Kocher in Sätteln mit Rollen, welche Ausdehnung und Zusammenziehung zulassen. Die oben erwähnten Holzscheiben werden in den Kessel gegeben, bis dieser bis zu 2 Fuss von oben gefüllt, d. h. eine Ladung von 25 Klafter Holz erhalten hat. Dann werden die 2 oberen Mannlöcher geschlossen, die 2 unteren aber offen gelassen. Durch Ventile tritt dann von oben direkt Dampf ein, der sich kondensirt und ohne Druck durch die unteren Mannlöcher wieder ab fliesst. Nachdem dies Dämpfen 8—10 Stun den gedauert hat, werden alle Mannlöcher geschlossen und Säure eingelassen, bis der Kocher zu 12 Zoll von oben gefüllt ist. Gleichzeitig tritt Dampf von 40 Pfd. Druck in die am Boden des Kochers liegende Blei röhre. Die Säure muss jedenfalls das Holz bedecken und auf die Albuminoide und Resinoide (Harze) derart einwirken, dass die Fasern nur noch mechanisch an einander haften, sie bleicht das Holz ausserdem schneeweiss. Nach 36—48 stündigem Kochen scherlich’schen Patente erworben habe, und dass er bereits im Bau einer Fabrik begriffen sei. Die International Sulphite Fibre Company hat, wie wir dem Detroit Journal vom 4. Mai entnehmen, bereits sechs Lizenzen ausgegeben, auf Grund deren ebenso viele Fabriken gebaut sind oder werden. Die erwähnte von Herrn Thilmany ge leitete Detroit Sulphite Fibre Company ist eine derselben, liegt un weit der Mündung des Flusses Rouge und hat ihren Betrieb am 15. Mai d. J. begonnen. Sie verarbeitet Fichten- und Tannenholz, welches aus Canada über den Superior-See und seine Nebenseen zu Wasser für 5 Dollar das Klafter (cord) in die Fabrik geliefert wird. Das in Stücke von 60 cm Länge geschnittene Holz wird zunächst von einer Maschine; die 800 Umdrehungen in der Minute macht, entrindet, und, wenn es dick ist, in 2 oder 3 Stücke gespalten. Faule Astknoten werden mit 8. von Dampf getriebenen Bohrern ent fernt, gesunde im Holz belassen. Diese Hölzer werden von 8 Kreis sägen in Scheiben von etwa 3 cm Dicke geschnitten, die in einen Trog fallen, aus dem sie von einer endlosen Kette auf schiefer Ebene über den Kocherraum gebracht werden. Die schweflige Säure wird durch Verbrennen von sicilianischem Schwefel hergestellt, welcher 22 Dollar die 1000 kg in der Fabrik kostet. 1000 kg Schwefel und 20 cords (128 Kubikfuss) Holz genügen zur Herstellung von 10 000 kg Sulfitstoff. Der Säurethurm ist 108' werden am Boden Hähne geöffnet, durch welche die verbrauchte Lauge in den Fluss abgelassen wird. Dann öffnet man die Mannlöcher am Boden, durch welche die weiche Holzmasse auf den untern Fussboden fällt. Von hier wird sie in einen Trog geschaufelt, durch welchen unter starkem Druck Wasser strömt, welches das hineingeschaufelte gekochte Holz in eine stark aus Bronze gebaute Centrifugal-Pumpe mitnimmt. Von dieser Pumpe wird die entwässerte Holzmasse in zwei 20' über der Erde liegende hölzerne Cylinder von 16' Länge und 4’ Durchmesser. geschaßt, die waagrecht liegen und mit waagrechtem Rührwerk versehen sind. Dies Rührwerk macht mit seinen vielen hundert kurzen Armen 450 Um drehungen in der Minute und dient dazu, die Holzmasse in ihre Fasern zu zerlegen. Die Arme stehen unter einem Winkel und schieben die Masse vorwärts in einen andern 14' langen Cylinder, der mit grobem Metalltuch bedeckt ist und sich langsam dreht. In diesem wird die Masse durch eingespritztes Wasser gewaschen, das weiche jetzt weisse Holz geht durch die Maschen, während die Knoten und groben Theile am andern Ende herauskommen. Die durchgegangene weiche Masse wird dann noch durch zickzackförmige Rinnen geleitet, in denen sich der entstandene Gyps absetzt und dann in einen Knotenfänger geführt, der alle Splitter und groben Theile zurückhält. Der fertige weisse Stoff geht dann durch eine Papier-