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Teich zu niedrig wird, ist dafür gesorgt, dass das Wasser stets auf gleicher Höhe bleibt. Einen Querschnitt der um den Teich angeordneten Filter geben wir nachstehend in 1/00 der wahren Grösse wieder. In den gemauer ten Behältern ruhen auf hochkantigen Ziegeln J flache Ziegel H, welche wohl Wasser, aber nicht den von ihnen getragenen Kies durchlassen. Die unmittelbar darauf liegende Schicht G besteht aus Kies von 3—5 cm, die folgende F aus Kies von 1—2 cm und E aus Kies von 1/, cm Durchmesser. Dann folgt eine Schicht sehr groben Sandes 1), hierauf mittlerer Sand C, zuletzt sehr feiner Sand 11, und auf diesem steht das von oben in der Richtung des Pfeils eingelassene Wasser A. Dasselbe lässt dort alle seine Verunreinigungen zurück, sickert allmälig von oben nach unten durch die Schichten 11 bis G und fliesst in der Richtung des andern Pfeils ab. Durch 4—5 Om solcher Filterfläche sickert ein cbm Wasser in einer Stunde, und es sind so viele Filter vorhanden, dass die Fabrik in 24 Stunden 15 bis 20 Millionen Liter reines Wasser erhält. Der oben in den Filtern angesammelte Schmutz wird abgeschaufelt, sobald er dort etwa 11/, cm dick liegt und das Wasser nicht mehr genügend durchlässt; Reinigung des gesammten Inhaltes d. h. des Kieses und Sandes durch Auswaschen ist nur alle zwei Jahre nothwendig. Unweit dieser Anlage beginnt auch das Rieselfeld, auf welches sämmtliche Abwasser der Fabrik geleitet werden. Eine Fläche von 50 ha ist zu diesem Zweck in 3 Theile getheilt, und auf demjenigen dieser Theile, welcher gerade berieselt wird, bleiben alle Unreinig keiten der Abwasser zurück, während das durchsickernde gereinigte Wasser in die Schelde fliesst. Die andern beiden Theile der 50 ha’ welche in vorhergehenden Jahren ebensolche Düngung erhalten haben, werden als Ackerland bebaut und geben guten Ertrag. Nach diesem interessanten Gang wurden erfrischende Getränke gereicht, und danach fuhr die ganze Gesellschaft, zum Theil auf dem Schienengeleise, zum Theil in zwei Wagen, nach der andern Seite der Bahnlinie in die Fabrik, von deren Grossartigkeit wir nur in grossen Zügen ein solches Bild geben können, wie wir es bei flüchtigem Durchwandern aufnahmen. Der wichtigste Rohstoff besteht aus Holzabfällen von Holzschuh-Fabriken, mit denen auf lange Jahre Verträge geschlossen sind, die eine tägliche Lieferung von etwa 40—50000 kg Holz sichern. Diese Abfälle stammen zum grössten Theil von Pappel- und anderen Laubhölzern und werden durch ein ander verarbeitet. Zunächst werden die mit Eisenbahn-Wagen in die Fabrik kommenden Holzabfälle in Siebtrommeln gewaschen, zerkleinert, wieder gewaschen, nochmals zerkleinert und durch mechanische Ein richtung in das Stockwerk über den Kochern gebracht. Die waagrecht liegenden Drehkocher sind gegenüber den sonst üblichen sehr klein, haben nur 1,40 m Durchmesser und 6 m Länge. Sie liegen so hoch, dass sie sich in unmittelbar darunter stehende eiserne Waschholländer entleeren, die so gross sind, dass sie den Inhalt eines Kochers auf nehmen und waschen. In 42 solchen Kochern werden unterschieds los Holz, Esparto, Stroh und viele andere Rohpflanzen mit Natron lauge von 10 bis 12° B. und bei hoher Dampfspannung gekocht, je nachdem die eine oder andere nach den jeweiligen Marktpreisen vortheilhaft erscheint. Das Kochen wird jedoch nicht zu weit ge trieben, so dass der Stoff, wenn er aus den Kochern kommt, vielfach noch seine ursprüngliche Gestalt zeigt, sich wohl zerdrücken lässt, aber sich doch noch verhältnissmässig hart anfühlt. Wenn das Kochen zu weit getrieben wird, geben nämlich die Pflanzenstoffe viel geringem Ertrag, und deswegen sucht man hier etwa unvollkommenes Kochen durch Aussuchen der ungenügend gekochten Theile und nachheriges starkes Bleichen auszugleichen. Die nachträglich aus den Sandfängen, Holländern u. s. w. ausgesuchten schlecht gekochten Theile werden jedoch nicht nochmals gekocht, sondern so wie sie sind zu Packpapier verarbeitet. Der in den grossen Holländern gewaschene und von der Lauge befreite Stoff ; wird in grosse Bleichholländer gebracht und dort mit gegen 25 pCt. 1 Chlorkalk gebleicht. Das Bleichen wird jedoch nicht auf einmal zu Ende geführt, sondern der Stoff mehrmals ausgewaschen und wieder : mit Chlorkalklösung behandelt. Hierdurch wird allzu heftige Ein wirkung der Bleiche vermieden, und Schonung der Fasern, sowie viel- • leicht grössere Ausbeute erzielt. ; Unterwegs ist dem Stoff viel Gelegenheit gegeben alle schwereren . Theile in Sandfängen abzulagem, und hierin besteht auch, soweit wir : gesehen haben, die einzige Reinigung. Dieselbe hat den grossen Vorzug, dass sie sich ohne Handarbeit vollzieht. Aus den Bleich holländern geht der Stoff zuerst durch steinerne Mahlgänge (Raffineure) und fliesst dann durch zwei Rinnen von etwa 50 cm Breite, aber 259 m Länge, die durch auf dem Boden liegende kleine Wehre als Sandfang dienen, in die Absetz-Kasten für gebleichten Stoff. Diese lange Sandfang-Rinne ist übrigens auch die einzige Verbindung der beiden ziemlich weit von einander entfernten Gebäude für Herstellung von Stoff und dessen Verarbeitung zu Papier. Die Ganz-Holländer stehen sämmtlich eine Treppe hoch, zwei hinter einander in einem langen Saal, an dessen Langseite zu ebener Erde der Maschinensaal stösst. Dieser Maschinensaal, in dem zur Zeit 4 Maschinen laufen, ist so gebaut, dass jede Maschine ihr eignes Dach hat, welches mit dem der nächsten zusammenstösst. Ausserdem besteht die Einrichtung, dass man durch Zufügung eines solchen Daches und Wegnahme der Seitenwand stets den Raum für eine neu aufzustellende Maschine gewinnen kann. Augenblicklich ist man mit Aufstellung der 5. Papiermaschine beschäftigt. In gleicher Weise lässt sich auch der Holländer-Bau verlängern, also ohne Störung die Einrichtung zur Papier-Erzeugung vergrössern. In dem Raum hinter den Haspeln der Papiermaschinen stehen 2 grosse breite Eck’sche Roll-Kalander, Liniirmaschinen, Schneidemaschinen u. s. w., und an diesen schliesst sich noch ein besonderer Raum, dessen mittleren Theil eine Flinsch’sche Färbe-, Aufhänge- und Trockeneinrichtung nach Art der für Buntpapier dienenden einnimmt. Das Papier wird aber hier nicht gefärbt, sondern nur auf einer Seite mit einer Dextrin-Lösung versehen, trocknet dann auf dem Hänger und wird am andern Ende als gummirtes Papier aufgerollt. Rings um diese Gummirmaschine stehen in diesem Saal noch Brief-Umschlag-Maschinen, Einrichtungen zur Herstellung von Trauer- Papier u. s. w. Unter den fertigen Papieren sahen wir Brief- und andere feine Sorten, deren Festigkeit überraschte, weil sie lediglich aus den erwähnten Rohpflanzen hergestellt sind. Gerade in diesem Punkt scheint die Fabrik gegen früher grosse Fortschritte gemacht zu haben, die wohl der Vorsicht zuzuschreiben sind, mit welcher die Stoffe beim Kochen, Bleichen und Mahlen vor jeder Schwächung be hütet werden. Bei den Papiermaschinen bemerkten wir, dass der Dampf an der Rückseite der Trocken-Cylinder aus- und eintritt, dass also die Vorder seite frei von Stopf-Büchsen und Röhren ist. Ehe das Papier hinter den Trocken-Cylindern aufgerollt wird, geht es noch über einen mit Wasser gefüllten Cylinder und erfährt dadurch eine Herabminderung seiner Temperatur. Im Holländersaal fiel uns auf, dass alle neueren Holländer nach System Umpherston gebaut sind, weil damit, wie uns versichert wurde, besserer und gleichmässiger durchgearbeiteter Stoff erzielt wird, und weil man dabei das Umrühren mit dem Rührscheit voll ständig erspart. Diese Erfolge sollen jedoch nur möglich sein, wenn die Holländer sehr sorgfältig und richtig gebaut sind. Die ersten vom Erfinder bezogenen hatten nicht befriedigt, die andern sind und werden in der eignen Maschinenfabrik zu Willebroeck gebaut. Noch bemerkenswerther als die mechanische Anlage ist der chemische Theil, der an Vollkommenheit kaum etwas zu wünschen übrig lässt. Die 42 Drehkocher ergiessen, wie erwähnt, Stoff und Lauge in darunter stehende Waschholländer, aus denen die konzentrirte ver dünnte Ablauge in Sammelbehälter fliesst und dann eine Flüssigkeit von 1° B bildet. Sämmtliche 23 Röhren-Dampfkessel der Fabrik werden mit dieser dünnen Ablauge statt mit reinem Wasser gespeist. An jedem dieser Dampfkessel befinden sich Wasserstandgläser in ver schiedener Höhe. Jeder Kessel wird zunächst so weit mit Ablauge gefüllt, bis diese sich in dem höchsten Wasserstandglas zeigt; dann wird verdampft, bis die Oberfläche des flüssigen Kesselinhalts in dem untern Wasserstandglas zum Vorschein kommt. Daran erkennt der Kesselwärter, dass von neuem gespeist werden muss, bis der Kessel wieder auf die frühere Höhe gefüllt ist u. s. w. Durch diese Art des Dampferzeugens wird die Ablauge auf eine Konzentration von 12° B gebracht und durch den in den Kesseln herrschenden Druck in grosse in gewölbten Räumen liegende, cylindrische Kocher ge blasen. Die Ablauge hat in diesem Zustand 6 Atmosphären Spannung und entwickelt Dampf, der durch die inneren Heiz-Röhren eines gleich grossen ebenfalls mit Lauge gefüllten Kessels geführt wird. Hier durch wird die ältere und mehr abgekühlte Ablauge dieses zweiten Kessels so erhitzt, dass sie auch ihrerseits Dampf von etwa 5* 2 Atmo sphären Spannung entwickelt, der in die Röhren eines gleichen dritten Kessels geleitet wird, dort noch kältere Ablauge erhitzt und Dampf von etwa 5 Atmosphären erzeugt, der in die Röhren eines vierten Kessels geht u. s. w. Mit einer Batterie von 8 solchen Kesseln wird es ohne jeden Verbrauch von Brennstof!’ möglich, die Lauge auf 30° B zu kon- zentriren. Die so konzentrirte Lauge ist bereits brennbar, wird mit etwas
