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den Transport der Pfanne unterhalb der Arbeitsbühne zu besorgen hat. Das Vergießen des Stahls in Kokillen überträgt man dann einem zweiten Kran, der die Pfanne aus dem Uebergabewagen heraus hebt und über die Kokille transportiert. Bei dieser Anordnung läßt sich die Produktion steigern, ohne daß eine Begrenzung bei irgend einer Höhe eintreten kann, da man ja auf derselben Kranbahn noch einen, oder wenn es sein muß, mehrere solcher Gießkrane anordnen könnte. Ob man diese Gießkrane in der Richtung der Konverter bühne oder senkrecht zu ihr laufen läßt, hängt natürlicherweise ab von der Lage des Blockwalzwerks und davon, wie man den Transport aus dem Stahlwerk in das Blockwalzwerk vorsieht. Die Leichtigkeit, mit der man nach jedem einzelnen Guß sofort wieder Raum für den nächsten bekommt, wenn man die Kokillen auf Wagen setzt, hat in letzter Zeit diesem Verfahren in den aller meisten Fällen den Eingang verschafft. Mit ihr ist außerdem die Annehmlichkeit verbunden, daß man die sämtlichen Manipulationen, die mit den Kokillen vorgenommen werden müssen, das Kühlen, Reinigen, Teeren usw., an irgendeiner vom Stahlwerk entfernten Stelle vornehmen kann, wo sie keinem anderen Transport irgendwie hinderlich im Wege stehen. Die ursprünglich von manchen Seiten erhobenen Einwände gegen die Qualität der auf Wagen gegossenen Blöcke erscheinen mir durchaus nicht stichhaltig zu sein; im Gegenteil dürfte das Rütteln beim Transporte dem Austreten von oxydischen Verbindungen, Gasen und Ausseigerungen in den obersten Teil des Blockes ebenso förderlich sein, wie es sich in zahlreichen Beispielen erwiesen hat, daß ein längerer Transport von Roheisen der Entschwefelung in der Pfanne im höchsten Grade dienlich ist. Daß man heute die Arbeiten des Blockabstreifens, Kokillenversetzens, ebenso des Einsetzens der Blöcke in die Tieföfen nur noch mit elektrischen Laufkranen besorgt, ist selbstverständlich; über die hierbei möglichen Variationen bietet die obenerwähnte Arbeit von Stauber eine ausgiebige Fundquelle. Ich möchte nur noch hervorheben, daß es mir grundsätzlich richtig zu sein scheint, wenn man die Arbeit des Blockabstreifens und des Einsetzens in die Tieföfen zwei verschiedenen Kranen überträgt, da Rücksichten auf die Qualität es oftmals erforderlich machen, die einzelnen Chargen verschieden zu behandeln, was unbedingt erleichtert wird, wenn zwei voneinander unab hängige Krane vorgesehen sind. Zum Transport des Kalkes in die Konverter wählt man heute bei Neuanlagen allgemein die elek trische Seilbahn, die vom Kalkofen oder vom Silo direkt über die Konvertermündung führt. Das Arbeiten aus dem Silo hat den Vorzug, wenig Bedienungsmannschaften zu erfordern, bietet aber daneben den Nachteil, daß man infolge des größeren Eigengewichts der lagernden Massen mit einem größeren Verlust durch Zerfall zu rechnen hat, so daß nach meinem Dafürhalten Vor- und Nachteile der alten und neuen Aufbewahrungsart sich die Wage halten. Es ist interessant, sich Rechenschaft zu geben von den Massen, die in einem modernen deutschen Thomasstahlwerk dauernd bewältigt werden müssen. Aus den in Nr. 38 des vorigen Jahrganges von „Stahl und Eisen“ angegebenen Höchstleistungen ersieht man, daß die größte bisher erzielte Produktion eines Thomaswerkes etwa 560 000 t Rohstahl im Jahre betrug, und wir wollen nun über schlagen, welche Massen jeweils in 24 Stunden zu einer solchen Produktion bewegt werden mußten. Erforderlich sind zunächst einmal rund 2100 t Roheisen, die in etwa 110 Fahrten von den Hochöfen zum Mischer zu transportieren sind. Verblasen wird das Quantum in 129 Chargen, die ihrerseits etwa 26 Doppellader gebrannten Kalk erfordern, während an Sinterdolomit und Teer zusammen etwa 23 t gebraucht werden. Das erzeugte Schlackenquantum beläuft sich auf ungefähr 40 Doppellader, und allein die Menge der Stahlwerksabfälle stellt sich auf mehr als 5 Doppelwagen in dieser Zeit. Die Gebläsemaschinen müssen zur Erzeugung eines solchen Quantums 950000 cbm Luft ansaugen und auf eine Pressung von ca. 2 at bringen. Von den drei Gießwagen hat jeder ca. 633 t flüssigen Stahls in rund 43 Fahrten vom Konverter in die Gießhalle zu transportieren, und bei einem Blockgewicht von 3000 kg werden 645 Blöcke gegossen und aus der Gießgrube in die Tieföfen befördert. Wird diese Arbeit von zwei elektrischen Kranen besorgt, so hat jeder Kran 322 Fahrten in 24 Stunden zu machen. Solche Leistungen sind nur dadurch möglich geworden, daß man die Haltbarkeit des Futters wie auch der Losböden, welche anfänglich ganz außerordentliche Schwierigkeit boten, im Laufe der Jahre so gesteigert hat, daß heute schon in einem gut geleiteten Stahlwerk mit einer mittleren Leistung von 280 Chargen auf ein und derselben Ausmauerung ohne Reparaturen gerechnet werden kann. Eine mittlere Haltbarkeit der Nadelböden von 60 bis 65 Chargen kann als normal angesehen werden; bei Düsenböden dürfte sie mit 95 Chargen anzusetzen sein. Die schon erwähnte Verbreiterung der modernen Konverter hat zur Erhöhung der Bodendurchmesser von den früher üblichen 1500 mm auf 1900 und 2000 mm geführt. Hierdurch ergab sich eine neue Schwierigkeit, weil es nicht gelingen wollte, diese großen Böden im Kerne genügend hart zu brennen, ohne daß sie vom Umfange aus rissen. Die Folge war, daß der weichere Kern ungebührlich rasch verschlissen war und daher der große Boden eine erheblich geringere Lebensdauer aufwies, als man früher bei kleinerem Boden gewohnt war. Von den verschiedenen Vorschlägen, die zur Beseitigung dieses Uebelstandes gemacht worden sind.
