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mäßig wenig in der Beize verlieren,* wenn die Un reinigkeiten der Oberfläche bereits abgebeizt sind, denn metallisch reines Eisen wird schwer von der Beize angegriffen. Bei einem diesbezüglichen Ver such wurden 327 kg 0,43 mm starke Bleche normal gebeizt, dieselben waren in 10 Minuten rein, und die Abwage ergab 306 kg. Der Beizverlust' war somit 21 kg. Hierauf wurden dieselben Tafeln 20 Minuten lang weitergebeizt, und die Abwage ergab 303 kg. Die Bleche haben mithin bei einem Ueberbeizen von 20 Minuten nur 3 kg verloren. Dieser Versuch zeigt al so, daß ein großer Beizverlust seine Ursache immer in der schlechten Beschaffenheit der Bleche und nicht in dem überlangen Beizen hat, da doch sicher kein Beizer die Bleche mehr als die doppelte Zeit in der Beize liegen lassen wird. Im allgemeinen bewegt Abbildung 4. Englischer Glühofen. sich der Beizverlust zwischen 3 bis 4 %; er beträgt im Durchschnitt ungefähr 86,5 g für 1 qm Blech.** Bei dünnen Blechen (0,2 mm) ist der Beizverlust f. d. qm in der Regel kleiner, ungefähr 65 g, bei dicken (0,5 bis 0,6 mm) ist er größer, ungefähr 100 bis 110 g. Der Säureverbrauch beträgt bei Schwefel säure ungefähr 8 bis 9 kg auf 100 kg Blech. Vor der Verwendung der Säure sollte man diese stets auf ihren Arsengehalt prüfen, denn arsenhaltige Säure greift das Blech sehr schlecht an und bildet an dessen Oberfläche im verzinnten Zustande Schuppen, die sehr schwer zu entfernen sind. Zum Zwecke der Prüfung verdünnt man eine Probe der gelieferten konzentrierten Säure mit 50 % Wasser und leitet Schwefelwasserstoff durch; der Arsen- * Vergl. „Stahl und Eisen“ 1908 S. 937, sowie 1909 S. 137 und 537. ** Bei allen ähnlichen Angaben werden beide Seiten des Bleches zusammen gerechnet; wenn beide Seiten für sich berechnet wären, würde es also heißen müssen 86,5 g für 2 qm Blech. gehalt zeigt sich sofort in Gestalt gelber Flocken von Schwefelarsen, aus deren Menge man leicht schließen kann, ob die Säure verwendbar ist oder nicht. * Nach dem Beizen und Waschen werden die Bleche in einigen Werken getrocknet. Zu diesem Behuf werden sie entweder in heißes Wasser gestellt, oder auf leicht überdeckten Kanälen, die mit der Ueberhitze anderer Oefen geheizt werden, direkt getrocknet. Dieses Trocknen hat den Vorteil, daß bei dem nachfolgenden Ausglühen der Glühkasten nicht mit Wasserdämpfen gefüllt wird. Auf einigen Werken werden die getrockneten gelben Bleche gleich dressiert und erst nachher geglüht, wodurch das zweite Glühen erspart wird. Einen Nachteil dieses Verfahrens bildet der Umstand, daß die Dressierwalzen dadurch arg beschmutzt werden. Auch bekommt das Blech nicht die schöne glatte Oberfläche, die bei der Weißblecherzeugung die Haupt bedingung bildet. Das Glühen der Bleche er folgt im großen und ganzen in der Art, wie es schon Gaertner und Stercken beschrieben haben. Die Bleche werden in flußeiserne Glüh kasten verpackt und möglichst luft dicht zugedeckt. Das erste Glühen dauert etwa neun Stunden, worauf man die Glühkasten aus dem Ofen heraus zieht und ungefähr zehn Stunden ab kühlen läßt, bevor man sie öffnet. Es ist nicht gut, die Glühkasten zu früh zu öffnen; es ist dies eine Regel, gegen welche vielleicht am meisten gesündigt wird. In England werden Glühöfen nach Art der in Abb. 4 gezeichneten verwendet, die teils mit Rostfeuerung, teils mit Gasfeuerung versehen sind. Ein kontinuierlicher Gasglühofen wurde von Otto Müller in Karls hütte erdacht und in Deutschland patentiert. ** Ich habe den betreffenden Ofen nicht im Betrieb gesehen, so daß ich kein Urteil darüber abgeben kann. Es ist wichtig, die Glühkasten sorgfältig zu kontrollieren, ob dieselben nicht etwa löchrig sind. Stark deformierte Glühkasten müssen gerade geschmiedet werden, weil sonst wenig Blech darin Platz findet und dieses außerdem mit viel Luft in Berührung kommt. Wenn ein Glühkasten während des Betriebes löchrig wird — leicht erkenntlich an der kleinen Flamme, die beim Herausnehmen des selben durch das Loch herausbrennt, — so müssen die oxydierten Tafeln nachgeglüht werden oder, wenn die Oxydation zu stark gewesen ist, noch ein mal in die Schwarzbeize kommen. N. Gaertner * Bezüglich einer genaueren Methode vergl. „Stahl und Eisen“ 1909 S. 138. ** Unter Nr. 159 910 vom 16. Mai 1904. Vergl. „Stahl und Eisen“ 1905 Nr. 17 S. 1025.
