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auch die Säure wieder zurück. Zum Abfüllen der ankommenden Säure sowohl als auch zur Lage rung der Säure werden besondere Einrichtungen benutzt, die ebenfalls in Abbildung 8 wiedergegeben sind. Die auf dem Eisenbahnwagen stehenden Ballons A werden mittels Gummischläuchen B in einen tiefliegenden Bottich C entleert. Zur Weiter gabe der in dem Bottich befindlichen Säure wird ein Luftrohr D und das Säurerohr E in den zu entleerenden Bottich F gesteckt und die verblei bende Oeffnung dicht angeschlossen, worauf ein leichter Luftdruck von der Pumpe G aus die Säure durch das Rohr E in die Lagerballons H und J drückt. Diese Ballons sind mit Schläuchen K und Rinnen L verbunden, und kann von hier aus die Säure zu den Beiztrögen M gelangen. Die ver brauchte Säure wird aus dem Beiztrog in ein unterirdisches Bassin N abgelassen, aus dem die Säure durch die Membranpumpe 0 in das Hoch reservoir P gehoben wird, von wo sie zur Ab füllung in die zur Säurefabrik zurückgehenden Ballons gelangt.— Nach dem Glühen wandern die Stanz- oder Geschirrbleche in die Geschirrfabrik, während die zur Weißblechfabrikation bestimmten Bleche noch dressiert, dann in der Weißbeize gebeizt und end lich verzinnt werden. Die Weißbeize hat den Zweck, die durch das Glühen erfolgte neue Oxyd schicht wegzunehmen. Die Einrichtung der Weiß beize ist genau dieselbe wie die der besprochenen Schwarzbeize. Ein Unterschied besteht nur in sofern, als meist eine stärkere Beize nötig ist, um die in den Blechen oft fest eindressierten Unreinig keiten zu entfernen. Der Name Weißbeize mag daher kommen, daß in der Weißbeize nur solche Bleche gebeizt werden, welche verzinnt werden, also nur Weißbleche. Der Säureverbrauch bei der Weizbeize ist beträchtlich niedriger als bei der Schwarzbeize; dies erklärt sich dadurch, daß die hier gebeizten Bleche bereits vor dem Glühen und Dressieren in der Schwarzbeize gebeizt wur den. Die Menge des hier vorhandenen Oxydes ist also sehr gering, und sättigt sich daher die Säure erst nach Verarbeitung einer viel größeren Blech menge. Der Säureverbrauch der einzelnen Beizen ist folgender: Schwarzbeize: a) Schwefelsäure . . . 0,07 kg b) Salzsäure 0,15 „ Weißbeize: a) Schwefelsäure . . . 0,02 „ b) Salzsäure 0,03 „ für 1 kg Blech. Die Gewichtsabnahme, Beizskalo genannt, beträgt für beide Beizbäder zusammen 3,0 bis 3,3%. Herstellung nahtloser Rohre. In der Zeitschrift „American Machinist“* ist - vor einiger Zeit ein Aufsatz über die Her stellung nahtloser Stahlrohre erschienen. Ich gebe im nachstehenden im wesentlichen den Inhalt dieses Aufsatzes wieder und füge einige Erläuterungen zur besseren Beurteilung der Ver fahren bei. Es handelt sich in der erwähnten Arbeit zunächst um die Herstellung von Rohren nach dem sogenannten Stiefel-Verfahren, das auch in Deutschland von einem Werk ausgeführt wird. Mit diesem Verfahren können Rohre in den Durchmessern von etwa 2 % bis 4 3 / 4 Zoll bei einer Länge von 5 bis 6 m gewalzt werden, wäh rend nach dem Mannesmann- und dem Briede- Verfahren Rohre von 2 bis 13 Zoll Durchm. in Längen von 12 bis 15 m, bei Bedarf auch noch größeren Längen erzeugt werden. Das Stiefel- Verfahren bietet somit in dieser Hinsicht den beiden letztgenannten Verfahren gegenüber keine Vorteile. In dem eingangs genannten Aufsatz sind zwei Hauptklassen nahtloser Stahlrohre unterschieden, nämlich warm gewalzte und kalt gezo gene. Letztere werden in Amerika als Kessel rohre mehr bevorzugt; auch die Regierung der Vereinigten Staaten schreibt stets kalt gezogene nahtlose Rohre für Wasserkessel für moderne * 1909, 2. Teil, S. 599/607. Kriegsschiffe vor. Bei ihrer Erzeugung entstand jedoch insofern eine Schwierigkeit, als für das in Frage kommende Verfahren kein geeignetes Mate- rialin Amerika bergest eilt werden konnte und dieses erst von Europa eingeführt werden mußte. Aus diesem Stahl wurden die Rohre zunächst in der Weise erzeugt, daß man die runden Knüppel in der Mitte durchbohrte und den so gewonnenen Hohlblock durch Ziehen auf große Länge brachte. Diese Methode war jedoch zu kostspielig. Heut zutage erfolgt die Herstellung der nahtlosen Rohre mit geringem Bedienungspersonal unter weitgehender Anwendung selbsttätig wirkender Maschinen. Um den Verlauf des Verfahrens besser übersehen zu können, sei auf die Dis positionsskizze (Abbildung l) verwiesen. In die runden Stahlstäbe von etwa 120 mm Durchmesser und etwa 750 mm Länge wird an einem Ende in der Mitte ein kleines Loch ein gekörnt, das zur Zentrierung beim folgenden Lochprozeß dient. Diese zentrierten Knüppel werden einem Wärmofen zugeführt, hier auf Schweißhitze gebracht und dann mittels eines Rollganges mit gerillten Rollen zur Loch maschine (Stiefel-Schrägwalze*) befördert. Der * Die Wirkungsweise der Stiefel-Schrägwalze geht aus einem Aufsatz, der im »fron Age“ vom 4. April 1907 S. 1043 veröffentlicht wurde, hervor. Es ist in dem selben erwähnt, daß auch dünnwandige Rohre ohne Verdrehungsbeanspruchung erzeugt werden kön-