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peratur reicht hin, um jeden bekannten Körper ver flüchtigen zu können. Außer den elektrischen Oefen, in denen die Hitze durch den elektrischen Strom er zeugt wird, hat man auch solche konstruiert, bei wel chen der Strom direkt durch die Charge geht (Her stellung von Karborund, Kalziumkarbid, Graphit). Aber das Verfahren ist häufig unpraktisch, besonders dann, wenn der die Charge bildende Stoff nicht leitend ist. Der Moissansche Ofen, in dem Moissan seine Versuche zur Herstellung von Diamanten gemacht hat, wahrscheinlich auch die zur Verflüchtigung der zur Eisengruppe gehörigen Metalle ,* erzeugt seine Hitze durch einen elektrischen Lichtbogen, der in einer kleinen Höhlung, die aus Kalk oder einem andern feuerfesten Material gebildet wird, angeordnet ist. Der Strom geht nicht durch die Charge, sondern dieselbe wird durch Strahlung und die von den Wän den der Höhlung reflektierte Hitze erwärmt. Der in Abbildung 2 bis 5 wiedergegebene Ofen dient zu Laboratoriumsversuchen; die Hitze wird durch einen Gleich- oder Wechselstrom von P. S. Der unten abgebildete Ofen (Abbild. 6), welcher hauptsächlich zum Reinigen von Roheisen und Schrott dient, braucht 140 Kilowatt zwischen den Elektroden. Der Strom ist Wechselstrom mit 80 Volt zwischen jeder Phase. Die Charge besteht: 1. aus 200 kg Roheisen, dem die genügende Menge Erz, das neben dem Sauerstoff zur Oxydation der Fremdkörper dient, und die zur Schlackenbildung notwendige Menge Kalk zu gegeben wird; 2. aus 200 bis 300 kg Eisen- und Stahl schrott: 3. aus der zur Desoxydation und Einführung von Mangan erforderlichen Menge Ferrosilizium und Ferromangan. Gewöhnlich wird Stahl erzeugt, der zur Herstellung von Artilleriegeschossen dient und 0,3 bis 0,4°/ Kohlenstoff, 1,2 bis 1,5 °/o Mangan und 0,03 bis 0,4 °/o Phosphor enthält. Die Prüfung des Geschoßmetalls ergab für Bruchfestigkeit 90 bis 95 kg a. d. qmm, für Dehnung 14 bis 12°/o auf 150 mm Länge. Der Abbrand während des Schmelzprozesses ist sehr gering. Der Elektrodenverbrauch hält sich unter 5 kg f. d. Tonne Stahl. Der Verbrauch an elek- 1000 Amp. bei 50 bis 100 Volt hervorgerufen. Der Apparat besteht aus zwei gußeisernen Kästen, die mit Magnesiaziegel ausgefüttert sind. Die Aus fütterung in dem oberen Kasten wird durch einen mittels Bolzen an dem Eisenkasten befestig ten Eisenrahmen gehalten, der leicht auswechselbar ist (Ab bildung 3 und 5). Sind die Ziegel eingesetzt, so wird der übrige Raum mit Magnesiamasse aus gefüllt, die durch eine im Deckel befindliche und mittels einer Kupferplatte verschließbare Oeffnung eingeführt wird. Diese Oeffnung ist notwendig, um eventuell ein Abzugsrohr oder andere Vorrichtungen über dem Lichtbogen anbringen zu kön nen. In dem unteren Kasten ist neben dem Hauptofenraum ein zweiter Raum, der zur Auf nahme der während des kon tinuierlichen Prozesses ab Abbildung 6. fließenden Masse bestimmt ist. Bei der Konstruktion des Ofens ist auch die Anwendung von Röhren vorgesehen, wie Abbild. 5 zeigt. Der Hauptofenraum ist durch eine Tür zugänglich gemacht (Abbild. 2). Der Ofen selbst ruht auf Eisenträgern, die auf einem Tisch gelagert sind. Zu beiden Seiten des Ofens befinden sich die Halter für die 5 cm starken Elektroden, jedoch können auch dünnere Elektroden benutzt werden, die ebenfalls leicht zu regulieren sind. Die Halter sind hohl und mit Kupfergaze ausgefüllt, um mit den Kohlen leitende Verbindung zu unterhalten. Der Strom wird durch die Bolzen, mit welchen die Halter festgeschraubt sind, zugeführt. Die Lage der Elektroden wird mittels einer verschiebbaren Klammer (siehe Abbildung 2) verändert. Einer dieser Oefen war im Jahre 1905 während der elektrischen Ausstellung in Olympia in Betrieb und einige sind auf der Universität Glasgow und in dem National-Physikalischen Laboratorium in Gebrauch. Italien. Der im folgenden** beschriebene rotierende elektrische Stahlofen ist einer von den drei Oefen, die von der „Forni Termoelettrici Stassano Gesellschaft“ für die italienischen Artillerie-Konstruktionswerke in Turin erbaut wurden. Die Oefen benötigen zum Betrieb 1000, 200 und 100 * „Stahl und Eisen“ 1906, Nr. 10 S. 629. ** „Iron and Coal Trades Review“, 13. April 1906. frischer Energie schwankt zwischen 1,1 und 1,3 Kilowatt stunden f. d. Kilo erzeugten Stahle. Die durchschnittlichen Kosten zur Erneuerung des feuerfesten Ofenmaterials betragen 10 Fr. f. d. Tonne Stahl, und ein feuerfestes Futter guter Qualität hält ungefähr 30 Tage. Das tägliche Ausbringen (24 Stunden) beträgt 2,4 t, was 1,4 kg f. d. Kilowattstunde entspricht. Zur Bedienung des Ofens sind sechs Mann notwendig. Man beabsichtigt auch Eisen und Stahl in einer Operation direkt aus den Erzen her zustellen, worin das Wesentliche und Charakteristische des Stassano-Prozesses liegen soll. Amerika. Lodyguine hat einige Schmelzversuche mit titanhaltigen Eisenerzen angestellt, deren Ergebnisse* nicht ohne Bedeutung sind für Länder, wie Nordamerika, die im Besitze großer titanhaltiger Eisenerzlager mit 40 bis 80 0/o Eisen und 5 bis 25 0/0 Titan sind. Die Einzelheiten seiner Versuche beschreibt er nicht, weil er sie zum Patent anmelden will. Das kanadische Eisenerz hatte folgende Zusammensetzung: Fe . SiOs S . P . TiOz 50,30 0/o 4,26 „ 0,35 » 0,06 „ 16,42 » Mn . . . . Ah Os . . . CaO . . MgO . . . Feuchtigkeit 0,18 0/o 2,34 „ 1,26 » Spuren 0,30 O/o. * Zeitschrift für Elektrochemie Nr. 14, 1906, S. 274,