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Alle derartigen theoretischen Berechnungen leiden an der einen Unsicherheit, daß man über den genauen Kohlenverbrauch nicht viel aus sagen kann, weil man nicht genau angeben kann, wieviel Eisenerz im elektrischen Ofen durch Kohlenoxyd reduziert wird oder werden kann. Die bisherigen Oefen für elektrische Roheisen erzeugung* besaßen nur einen ganz niedrigen Schacht, und von einer Beschickungs-„Säule" konnte eigentlich nicht die Rede sein. Hierin ist aber jetzt ein Wandel eingetreten. Die Elektrometall-Aktiebolaget in Ludvika hat in Domnarvfet (Schweden) einen 1000 PS- Ofen errichtet, welchem Drehstrom durch Kohlen elektroden zugeführt wird und welcher einen dem Hochofen nachgebildeten, mit Gichtverschluß * „Stahl und Eisen“ 1905 Nr. 9 S. 538; 1907 Nr. 35 8. 1256. versehenen Schacht erhalten hat. Die Schachthöhe allein beträgt 5 m. Der Referent hatte vor einigen Wochen Gelegenheit, den Ofen zu sehen. Hier ist die Möglichkeit geboten, die Reduktion des Kohlenoxyds wie im Hochofen auszunutzen; die Gichtgase werden mit anderen Gasen zusammen verwendet. Dieser Ofen ist vor einiger Zeit in Gang gesetzt worden und hat sehr gut ge arbeitet. Der Koksverbrauch für 1000 kg Eisen ist auf 275 kg (83 °/o 0) Koks heruntergegangen. Der Schwefelgehalt des erschmolzenen Eisens war trotz des Schwefelgehaltes im Erz und Koks (0,55 0/) äußerst gering, nämlich 0,005 °/o. Die Schlacke hielt nur 0,35 °/o Eisen. Vertreter der norwegischen und kanadischen Regierung haben den Betrieb bereits studiert, und der dritte offi zielle „Report“ von Dr. Ha an el steht in einiger Zeit zu erwarten. Prof. Neumann. Das Kupolofenfutter.* Eine Studie von B. T. S. I )as Kupolofenfutter ist dreierlei Einflüssen —— unterworfen, und zwar 1. der hohen Tempera tur des Schmelzprozesses, 2. der chemischen Ver wandtschaft zwischen den Bestandteilen desselben und jenen der flüssigen Schlacke, 3. der mecha nischen Abnutzung infolge der Reibung der herabsinkenden Gichtmaterialien. Im unteren Teil des Kupolofens ist die Einwirkung der hohen Temperatur und der flüssigen Schlacke am stärksten; man wird daher in diesem Teile das beste feuerfeste Material verwenden. Da gegen genügt für die Ausmauerung des Ofen schachtes ein minder feuerfestes Material, sofern es nur hart genug ist, um der reibenden Wirkung der Gichtsäule gut zu widerstehen. Im folgenden soll nur der untere Teil des Ofens näher betrachtet werden, in welchem sowohl die hohe Temperatur als auch die flüssige Schlacke die größte Zerstörung des Kupolofen futters bewirken. Die hohe Temperatur zerstört an und für sich das feuerfeste Material und unterstützt außerdem die zerstörende Wirkung der Schlacke, indem sie die chemische Verwandt- * Wie bekannt (vergl. „Stahl und Eisen“ 1909 8. 50), wurde von dem Verein deutscher Eisen gießereien und dem Verein deutscher Eisen hüttenleute gemeinsam vor kurzem ein Frage bogen betreffend feuerfeste Steine für Kupolöfen in annähernd 1700 Exemplaren an die Eisengießereien versandt. Zu unserer Freude können wir schon jetzt aus dem Eingang zahlreicher Antworten feetstellen, daß der Gegenstand reges Interesse gefunden hat. Wir benutzen aber trotzdem die Gelegenheit, durch Veröffentlichung nachstehender Studie auch solche Eisengießeren, die zur Ausfüllung des erhaltenen Frage bogens weniger geneigt sind, auf den Wert gemein samer Arbeit für eingehende Untersuchungen über den Gegenstand hinzuweisen. Die Redaktion. schäft steigert. Daraus geht hervor, daß man bei der Auswahl des Materials für das Kupol ofenfutter nicht nur die Feuerfestigkeit desselben, sondern auch die chemische Zusammensetzung der sich bildenden Kupolofenschlacke berück sichtigen muß. Die Temperatur in der Schmelzzone des Kupol ofens beträgt bei heißem Ofengang etwa 1600 0 C. In Ermangelung von unmittelbaren Temperatur messungen sei hier versucht, durch Rechnung obige Temperaturangabe zu begründen. Bei 80 * einem VerbrennungsVerhältnis — liefert 1 kg 60 Kohlenstoff 0,8 X 8137 + 0,2 X 2448 = 6999 Wärmeeinheiten, wobei 9,6422 cbm Verbrennungs gase von folgender chemischer Zusammensetzung (Volumprozente) entwickelt werden: CO 2 15,5’/., CO 3,9’/o, 0 1,7’/o, N 78,9 0/ 0 . Die Anfangstemperatur berechnet sich aus 9,6422 x 0,40246;mit 1803 » C. Um aber die tatsächliche Ofentemperatur zu ermitteln, müssen von der erzeugten Wärmemenge etwa 5°/o, d. i. 350 WE. auf die Strahlungsverluste und etwa 512 WE. auf die Ueberhitzung des Eisens und der Schlacke in Abzug gebracht werden. Wir erhalten somit die wirkliche Ofentemperatur aus 6999 — 350 — 512 ..0c . 9,6422 X 0,3953 mit 161° C. (Die spezifische Wärme der Gase obiger Zusammensetzung beträgt für 1 cbm bei 1600° C. etwa 0,3953, bei 1800“ etwa 0,40246.) Die Temperatur in der Schmelzzone beträgt somit rund 1600° C. Wenn nun das feuerfeste Material der hohen Tem peratur allein Widerstand zu leisten hätte, dann * Siehe „Stahl und Eisen“ 1908 Seite 148.