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in rohem Zustande sich bei Versuchen auf anderen Werken entgegenstellten, zwangen die Erbauer des Hochofenwerks in Kertsch, in erster Linie ihre Aufmerksamkeit der Ausarbeitung eines billi gen und zweckmäßigen Brikettierungsverfahrens zuzuwenden. Zu diesem Zwecke wurde eine Versuchsanlage gebaut, welche mit Erzseparation und Brikettpressen von 400 bis 700 Atmosphären Druck ausgestattet und den Versuchen entsprechend um- und ausgebaut wurde, bis sie ihre jetzige Gestalt erhielt. Es würde zu weit führen, alle Versuche ausführlich zu beschreiben; ich will daher nur die verschiedenen Verfahren, welche angewendet worden sind, und ihre Resultate kurz anführen. In erster Linie wurde das Verfahren des Hüttenwerks Denain und Greusot erprobt, bei welchem die Kiesabbrände mit etwa 5 % ge branntem Kalk gemischt, gepreßt und die ge preßten Briketts in einer Trockenanlage bei ge ringer Temperatur in 2 bis 3 Tagen langsam getrocknet werden, indem man die Verbrennungs gase von Kohle oder Koksabfall durch die auf gestapelten Briketts hindurchziehen läßt. Dieses Verfahren ergab für das tonhaltige Kertsch-Erz keinerlei befriedigende Resultate. Die mit Kalk gemischten getrockneten Briketts erlangten keine größere Festigkeit, als ohne Beimischung von Kalk, was wohl der Natur des tonhaltigen Erzes zuzuschreiben ist. Anderseits erhielt man trotz des hohen Druckes in den Pressen bei einem so hohen Wassergehalt des Erzes keine festen Briketts, das Trocknen derselben nach dem Pressen mit und ohne Kalk erhöhte ihre Festig keit keineswegs, und wurde infolgedessen das kostspielige Brennen der Briketts bis zur Sinter hitze in eigens zu diesem Zweck erbauten Kanal öfen erprobt. Dieses Verfahren ergab technisch vorzügliche Resultate, die Briketts waren fest und hart bei einem Eisengehalt bis zu 50 %, jedoch stellte sich der Preis der gesinterten Briketts, in folge des hohen Kohlenverbrauchs von 10 bis 15 % für die Erzeugung von Generatorgas, bei einem Roherzpreise von 1 e f. d. Tonne auf 8 bis 10- f. d. Tonne. Gleichzeitig ergab sich bei fortgesetzten Versuchen, daß der Grund für l die geringe Festigkeit der gepreßten Rohbriketts I ausschließlich in ihrem hohen Wassergehalt zu suchen ist, welcher dem in den Pressen ent wickelten Drucke nicht entsprach. Versuche mit | Erzen verschiedenen Feuchtigkeitsgehalts ergaben I ein überraschendes Resultat. Bei konstantem j Drucke von etwa 500 Atmosphären und ab- | nehmendem Feuchtigkeitsgehalt bis zu 12 % hob sich die Festigkeit langsam, bei einem Feuchtig- j keitsgehalt zwischen 10 und 12 % dagegen er reichte dieselbe einen überraschend hohen maxi- I malen Grad, um bei geringerem Feuchtigkeits gehalt ebenso rasch wieder abzunehmen. Augenscheinlich muß der Wassergehalt, um gute Resultate durch einfaches starkes Pressen von rohem tonhaltigem Eisenerz zu erzielen, den beim Pressen nachbleibenden Hohlräumen zwischen den Erzkörnern entsprechen und demgemäß mit dem Pressungsgrade korrespondieren. Auf diese Weise hergestellte Rohbriketts er halten dank dem Tongehalt und dem hohen Druck eine so bedeutende Festigkeit, daß sie den Fall von über 5 m Höhe auf Gußplatten, ohne zu leiden, aushalten und daher für den Hochofen betrieb vollkommen geeignet erschienen. Ver suche im großen, welche im Hochofen vor genommen wurden, bestätigten diese Annahme vollkommen und ergab sich in den Betriebs resultaten keinerlei Vorteil zugunsten der ge sinterten Briketts. Auf Grund dieser Resultate wurde das Brenn verfahren aufgegeben und die | ganze Anlage zweckentsprechend für das Pressen j von vorgetrocknetem Roherz ausgebaut, wodurch sie ihre heutige vollendete Gestalt erhielt. Wie aus Abbildung 1 ersichtlich, besteht die ' Anlage aus einer Abteilung A für Separation des Roherzes, dem Groberzlager B, einer Abteilung G für das Trocknen und Pressen des Erzes und j einer Abteilung D für das Verladen und Auf stapeln der Briketts. 1. Separationsanlage. Das in den Gru ben mit Trockenbagger auf große Eisenbahn wagen verladene Erz gelangt auf das obere Ge leise in der Separationsabteilung und wird dort auf fünf Rüttelsiebe mit 20 mm Maschenweite ausgeladen, durch welche das feine Erz durch fällt; das grobe Erz dagegen gelangt auf einem Transportbande nach der Abteilung B, aus wel cher dasselbe direkt verhüttet wird. Das feine Erz wird je nach Bedarf aus den Depots unter den Sieben in die Trockenöfen geschaufelt. 2. Trockenanlage für das Erz. In Anbetracht dessen, daß das Erz im Tagebau mit einem Gehalt von 17 bis 18 % Grubenfeuchtig keit gewonnen wird, welche sich bei Regen wett er noch vermehrt, und daß die Feuchtigkeit des Erzes durch einfaches Trocknen an der Luft schwer und jedenfalls nicht regelmäßig auf 10 bis 12 % zu bringen ist, bei welchem Feuchtig keitsgrade das Erz schon ganz pulvertrocken er scheint, mußte man notgedrungen, um unge störten Betrieb zu erzielen, seine Zuflucht zum künstlichen Trocknen nehmen. Als Heizmaterial zum Trocknen standen in einer Entfernung von 150 m die Abgase von 200 Koksöfen System Goppee, ohne Nebenproduktengewinnung, zur Ver fügung, von denen eine Gruppe von 50 Öfen für den Zweck genügte. Für die Aufgabe, die 1100 bis 1200° warmen Abgase auf die Entfernung von 150 m zu den Trockenöfen zu schaffen und durch dieselben zu leiten, wurde ein Luftstrahl apparat System Körting vorgesehen, welcher mit gepreßter kalter Luft von 0,25 Atmosphären arbeiten sollte.