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1176 Stahl und Eisen. Aus der Praxis in- u. ausländischer Eisen- u. Stahlgießereien. 28. Jahrg. Nr. 33. und links entweder einzeln oder gleichzeitig zuführt. Der alte, gebrauchte Sand (siehe Ab bildung 2 a und b) gelangt durch zwei Hänge bahnen nach den beiden Elevatoren 13 und 22, in welche die Sandkasten der Hängebahn ent leert werden, von wo er zunächst nach den beiden hochliegenden Walzwerken 14 und 23 befördert wird. Der zerriebene alte Sand wird sodann durch Transportbänder zu den elektro magnetischen Scheidern 15 und 24 befördert. Der von Eisen gereinigte Sand gelangt nun nach den beiden großen Polygonsieben 17 und 26, welche die im Sande noch enthaltenen Fremd körper ausscheiden und gleichzeitig den Sand separieren; in vollständig gereinigtem Zustand fällt er in die beiden Vormischapparate 16 und 25. Diese beiden letzteren bewirken durch ihre Mischflügel die innige Vermischung der beiden Sandsorten samt Kohlenstaub unter gleich zeitiger Beförderung nach den Anfeuchtungs trommeln 18 und 27, in welchen die Sand gemische durch eine Brause in regulierbarer Weise angefeuchtet werden. Die Sandgemische fallen sodann aus den An feuchtungstrommeln unmittelbar in die beiden Desintegratoren 19 und 28, welche die voll ständige Vermischung und Durchlüftung des Sandes bewirken, so daß der formgerechte Mo dellsand auf zwei Schüttelrinnen nach unten ab fällt, welche die beiden Elevatoren 20 und 29 beschicken, die den fertigen Modellsand nach den beiden Ablaufrinnen 21 und 30 befördern. Diese beiden letzteren sind mit Absperrschiebern ver sehen, so daß sich der fertige Sand in diesen Schläuchen für 2 bis 3 Wagenfüllungen an sammeln und nach Bedarf durch Ziehen des Schiebers in die Wagen der Hängebahn abge lassen werden kann. Die beiden Elevatoren für alten, gebrauchten Sand sowie für fertigen Mo dellsand liegen so nahe beieinander, daß die von dem alten Sand entleerten Hängebahnwagen sofort unter die Abfallschläuche 21 und 30 ge fahren werden können, um eine Ladung fertigen Sand wieder aufzunehmen, wodurch dieser Sand transport in bester Weise ausgenutzt wird. Jede der beiden Anlagen rechts und links ist imstande, in der Stunde rund 15 cbm oder gleich zeitig im ganzen 30 cbm separierten Modell sand zu liefern, wobei zur Bedienung der An lagen selbst nur zwei Leute erforderlich sind, von welchen der eine die Aufbereitung des neuen und der andere die beiden Aufbereitungen des alten Sandes zu überwachen hat, während die Zuführung des alten, gebrauchten Sandes durch Handlanger mittels Hängebahnen erfolgt, die auch den fertig ' zubereiteten Modellsand nach der Gießhalle abführen. Der Kraftbedarf der einzelnen Anlage beträgt etwa 40 P. S. und der jeder Gesamtanlage etwa 75 P. S. Die vorstehende Anlage hat sich für diesen Großbetrieb sehr gut bewährt und liefert einen Sand, der den höchsten Anforderungen in bezug auf Plastizität und Feinheit entspricht Aus der Praxis in- und ausländischer Eisen- und Stahlgießereien.* III. Kernformerei. eber eine andere Ausführung berichtet Jabez Nail.** Für eine Reparatur war ein Hobeltisch (Abbildung 1) allerraschest anzufer tigen. Da die Beschaffung des fehlenden Mo delles und Formkastens zu teuer gewesen wäre und zu viel Zeit beansprucht hätte, entschloß man sich zur Ausführung nach dem Kernform verfahren. Die Tischlerei fertigte zwei Teilmodelle von je 1/16 Länge des ganzen Gußstückes und eine dazu passende Kernbüchse an. Form und Größe dieser Modelle (Abbildung 2, Bild I und II) entsprachen Abschnitten a b c d und e f g h der Abbildung 1. Mit diesen Modellen und der Kern büchse (Abbildung 3) wurden zwei End- und vierzehn Mittelkerne angefertigt. Das Modell saß nur lose in der Kernbüchse und wurde an den beiden Enden durch die Brettchen A und B * Vergleiche „Stahl und Eisen“ 1908 Nr. 31 S. 1099. ** „Castings“ 1908, Februarheft Seite 179. (Abbildung 3) in richtiger Lage gehalten. Jeder zweite Kern wurde mit Steigern E versehen. Die Querrippen D D und Stege C C saßen nur lose am Modell, um nach Aushebung des Haupt körpers gesondert aus dem Sande gezogen zu werden. Die Zugabe an den beiden Stirnseiten des Kernes bei A und B betrug 100 mm, so daß der einzelne Kern eine Länge von 1100 mm bei 300 mm Breite erhielt. Die Stärke des Kernes oberhalb der winkeligen Führungen des Gußstückes betrug 75 mm. Nach Fertigstampfen der Kernbüchse wurde sie auf eine Eisenplatte gewendet, die Bodenplatte G (Abbildung 3) ab gehoben, die Plättchen A und B entfernt, der dadurch entstandene Hohlraum nachgestampft und der Kern glattgestrichen. Die übrige Fertig stellung des Kernes bedarf keiner Erörterung. Ein für die Mitte bestimmter Kern wurde mit den Querrippen D D an beiden Seiten versehen. Man entfernte zu diesem Zwecke die eine Seiten wand der Kernbüchse des fertiggestampften Kernes, hob die Rippenmodelle D D aus und schnitt sie an der andern Seite des Kernes in den Sand ein. Zum Schluß wurden noch zwei