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aufgestellt. Bei uns in Deutschland wurden bekannt lich vor einigen Jahren in einem Ofen der Gewerk schaft Deutscher Kaiser in Bruckhausen bei einem Möllerausbringen von 39 0/o in 24 Stunden 580 t erblasen. Neuere deutsche Höchstleistungen festzustellen, ist infolge mangelnder Unterlagen nicht möglich. Die Oefen des Eisen-und Stahlwerks Hoesch in Dortmund machen bei 39,8 °/o Mölleraus- bringen im Tag etwa 319 t, ihre höchste Tages leistung betrug 403 t. Die größten Oefen im Minette bezirk dürften bei 29 °/o Möllerausbringen und Thomas- eisen in regelmäßigem Betrieb auf durchschnittlich 200 t, in außerordentlichen Fällen bis zu 240 t Roh eisen in 24 stündiger Schicht anzusetzen sein. Nun muß man allerdings berücksichtigen, daß solche amerikanische Tagesleistungen sich nur dadurch er reichen ließen, daß man den Hochofen sozusagen als Kupolofen verwendete und allen Schrott, den man seit Wochen auf der Hütte angesammelt hatte, in den Ofen warf. Bekanntlich ist man in Amerika bereits seit einigen Jahren wieder davon abgekommen, durch Vergrößerung der Hochöfen die Schmelzleistung zu erhöhen,* so daß zurzeit für normale Hochöfen, die aus Erzen vom Oberen See niedrig siliziertes Roh eisen für Stahlbereitung erblasen, 26 bis 27 m Höhe bei 6,70 m Kohlensackweite, und für solche, die auf Gießereieisen bei Verhüttung derselben Erze gehen, 24 m Höhe bei 6,10 m Weite als die günstigsten Grundlagen für die Profile angesehen werden. Im Süden der Vereinigten Staaten, wo mehr Stückerze zur Verfügung stehen, ist die Ueberein stimmung in den Ofenabmessungen geringer, ebenso wie auch die sonstigen Bedingungen für den Hoch ofenbetrieb dort stark schwanken, und können etwa 26 m Höhe und 5,80 m Weite als Durchschnitt an gegeben werden. Der Grund für die nicht zufriedenstellenden Lei stungen dergroßen Oefen ist angeblich in der Unfähig keit des Koks zu suchen, dem starken Druck der hohen Beschickungssäule zu widerstehen, und in der Schwierigkeit, eine geeignete Verteilung des Gebläse windes zu erzielen. In der Theorie mag die Höhe der Beschickungssäule, die ein Koksstück zu tragen im stande ist, von seiner Druckfestigkeit abhängig gemacht werden, die praktischen Ergebnisse aber lehren, daß lange, bevor diese Grenze erreicht ist, der Abrieb des Koks so stark geworden ist, daß der Koks nur noch eine fest geschichtete Masse in dem Ofen bildet, die Anlaß zum Hängen und anderen Betriebsstörungen bietet. Aus diesem Grunde schlägt J. J. Porter ein Prüfungsverfahren für Koks in rotierenden Trommeln vor, wie es manchmal für Prüfung von Wegebau material angewendet wird, in der Erwartung, daß dadurch klarere Angaben über die physikalische Taug lichkeit einer Kokssorte an den Tag gefördert werden dürften. Doch ist auch die früher viel gerühmte Be schaffenheit der amerikanischen Koks selbst in den letzten Jahren eine minderwertigere geworden, da die besten Kokskohlenvorkommen abgebaut sind. Im Jahre 1897 benötigte der Ofen Nr. 6 der Jllinois Steel Com pany nur 710 kg Koks für die Tonne Roheisen, den geringsten Kokssatz, der je verzeichnet wurde. Wäh rend des Jahrzehnts 1890 bis 1900 waren 810 bis 860 kg Koks auf die Tonne Roheisen gewöhnlich und für die Oefen, die Erze vom Oberen See verhütteten, gefordert, während dieselben Erze heute 900 bis 990 kg brauchen, wobei allerdings auch der Metall gehalt der Erze um durchschnittlich 5 °/o zurück gegangen ist. Ofen Nr. 1 zu Duquesne brauchte neuer dings während 7 Tage im Durchschnitt 855 kg Koks * Vergl. „Stahl und Eisen“ 1904 Nr. 9 S. 524, Nr. 11 S. 624. f. d. t Roheisen, .welche Zahl als einigennaßen auf fallend vermerkt wird. Aehnlich liegen die Verhält nisse in anderen Bezirken; so werden z. B. für Ala bama als Durchschnitt des Jahres 1895 1430 kg Koks für 1 t Roheisen und für die Gegenwart 1490 bis 1540 kg angegeben. Leider ist bei sämtlichen Mit teilungen nicht angegeben, zum Erblasen welcher Roh eisensorte der Koks diente. Natürlich war bei den großen Oefen auch die Frage der richtigen Windverteilung eine entsprechend schwierigere, was, in Verbindung mit der nicht immer erreichten Möglichkeit, durch mechanische Vorrich tungen eine gleichmäßige Verteilung der Beschickung an der Gicht in den zu beobachtenden Verhältnissen durchzuführen, ein ungleichmäßiges Niedergehen der Gichten zur Folge hatte. Dadurch wiederum wurde der Anlaß zu einem Ueberstürzen der Gichten ge geben, wodurch das Gestell an einzelnen Stellen ab gekühlt -wird und viel Brennstoff nebenher erforderlich ist, um ein bestimmtes Eisen zu erblasen. Endlich haben die Amerikaner neuerdings offen be kannt, daß ihre auf Grund älterer Erfahrungen ver wendeten Profile bei dem zunehmenden Prozentsatz an Feinerz nicht mehr zu gebrauchen sind und daß auf diese Fehler vielfach das häufige Hängen und die leider auch verschiedene Male mit Verlust von Menschen leben verknüpften Explosionen zurückzuführen sind. C. Geiger. Ueber Eisenlegierungen und Metalle für die Stahlindustrie. Im Anschluß an meine Ausführungen unter obiger Ueberschrift in dieser Zeitschrift* gebe ich im Nach stehenden noch einige Mitteilungen der Firma Th. Goldschmidt in Essen und der Chemischen Fabrik in Fürth wieder. Die erstgenannte Firma schreibt mir, „daß die nach meinem Verfahren her gestellten Metalle und Legierungen nicht nur »nahezu« sondern gänzlich kohlenstofffrei sind; ferner findet der Zusatz dieser kohlefreien Metalle zum Stahl nicht in feinverteiltem Zustande, sondern in Form größerer Stücke statt. Dies ist bei den aluminogenetischen Metallen gerade dadurch möglich, daß diese in regu- linischem Zustande gewonnen werden im Gegensatz zu den durch Reduktion mit Kohle erhaltenen Rein metallen. Verluste durch Oxydation und Verschlackung sind durchaus unbedeutend. Die Praxis hat sogar ge zeigt, daß der Abbrand bei den reinen kohlefreien Me tallen ein geringerer ist, als bei den Ferrolegierungen. Den mit Kohle reduzierten, pulverförmigen Rein metallen gegenüber weisen die Goldschmidtschen kohlefreien, regulinischen Metalle beim Zusetzen einen erheblichen Vorteil dadurch auf, daß der Verlust ein bedeutend geringerer ist“. Die Chemische Fabrik in Fürth schreibt: „Seit der erst im April 1906 erfolgten Inbetriebnahme un serer Fabrik, ist unsere Hauptspezialität: Herstellung, primär von Ferromolybdän, sekundär von Molybdän metall auf chemischem Wege. Ferromolybdän wird in praktischen Quantitäten bislang auf chemischem Wege nur von uns, auf elektrischem Wege nur von Girod hergestellt. Unser Ferromolybdän entfällt stets: 1. mit einem garantiertem Höchstgehalte von nur 0,3 °/o Kohlenstoff; 2. in gleichmäßig höchst erreichbarem Reinheits grade ; 3. genau so hochprozentig an Molybdän, wie je weils verlangt wird. * „Stahl und Eisen“ 1908 Nr. 2 S. 41, Nr. 3 S. 82, Nr. 5 S. 149, Nr. 8 S. 255.