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Gießerei-Mitteilungen. Mischungen für Kerne und Kernbindemittel.* Vielfach trifft man bei Gießereileuten die irrige Ansicht, daß eine einzige Sandmischung für sämtliche Arten von Kernen, wie sie im Gießereibetrieb ge braucht werden, genüge. Tatsache jedoch ist, daß eine Gießerei um so bessere Ergebnisse erzielt, je genauer sie die einzelnen Kerne unterscheidet und demgemäß besondere Arten bezw. Sorten von Kern sanden und von Bindemitteln anwendet. Von einem Kern muß verlangt werden, daß er einesteils porös ist, damit die beim Gießen ertstehenden Gase rasch abziehen können, weiterhin muß er genügend Festig keit besitzen, um den spülenden Einwirkungen des flüssigen Eisens widerstehen zu können. Die Zusam mensetzung dagegen soll derart sein, daß der Kern nach dem Gießen brüchig gebrannt ist und sich durch das Schwinden des den Kern umgebenden Metalls zusammendrücken läßt, dadurch das Entstehen von Spannungen im Gußstück verhindernd. Besonders ist hierauf in der Bronze- und Aluminiumgießerei Rück sicht zu nehmen. Auch ist erforderlich, daß sich die Kernmasse beim Putzen leicht von der Gußware ablöst, während nicht selten von Wichtigkeit erscheint, daß die Oberfläche des Gußstücks an den Kernstellen glatt ist und ein deutliches, genaues Abbild des Modells darstellt. Manche Kernmischungen haben den Nach teil, daß sie beim Warmwerden schädliche oder die Former belästigende Gase entwickeln. Solche Bestand teile sind natürlich nach Möglichkeit zu vermeiden. Ein anderer zu beachtender Punkt betrifft die Her stellungskosten für die Kernmischungen, die nicht zu hoch werden dürfen. Bei sämtlichen weiter unten angeführten Kern mischungen bildet scharfkörniger Sand den Haupt bestandteil, die verschiedenen Zusätze werden als Bindemittel bezeichnet. Von den Bindemitteln sind zwei Arten, die natürlichen und die künstlichen, zu unterscheiden. Erstere gehören streng genommen sämtlich zu den lehm- oder tonhaltigen Stoffen. Fetter Sand allein brennt jedoch beim Gießen manchmal so hart, daß er sich nur schwer beim Putzen entfernen läßt. Für kleine Kerne genügt in der Regel scharf körniger Quarzsand und irgend ein gutes Bindemittel, während bei Maschinenkernen die Bindemittel selbst schon eine bedeutende Rolle spielen. Für sehr viele Kernsande hat sich Mehl als Zusatz bewährt, dem bisweilen geringe Mengen Leinöl beigemischt werden. Bei sehr kleinen Kernen, die auf der Maschine an gefertigt werden, ist ein verhältnismäßig größerer Zusatz von Oel und Mehl erforderlich; große Feuchtig keit dagegen verursacht leicht ein Verstopfen der Kernröhren oder -kästen. Je stärker die Kerne sind, desto weniger Bindemittel sind erforderlich und einen desto höheren Wassergehalt kann die Mischung er tragen. Es haben sich zwar verschiedene Normalmischungen eingebürgert, doch haben, da die Beschaffenheit des ver * Nach einem Aufsatz von G. H. Wadsworth in „The Foundry“ 1908, Januar, 8. 248. wendeten Kernsandes je mit dem Arbeitsbezirk zusam menhängt, die natürlichen Bindemittel dementsprechend eine verschiedene Einwirkung und sind die Mengen der Zusatzmittel auf örtliche Verhältnisse begründet. Im Folgenden sind eine Anzahl bewährter Zusammen setzungen aufgeführt: Graueisenguß: Für Kerne von 10 bis 54 mm Stärke : 48 Teile Seesand oder sonstiger scharfkörniger, tonfreier Sand, 8 Teile Mehl und 1 Teil abgekochtes Leinöl. Für Kerne von 57 bis 178 mm: 60 Teile desselben Sandes, 12 Teile fetten Sand, 6 Teile Mehl und 1 Teil abgekochtes Leinöl. Bronze- und Aluminiumguß: 32 Teile Seesand, 16 Teile Formsand für Bronzeguß, 1 Teil abgekochtes Leinöl. Je mehr Wasser die Mischung ertragen kann, desto härter und fester wird der Kern nach dem Trocknen. Stahlformguß: Für Kerne von 13 bis 57 mm : 48 Teile Seesand, 8 Teile Mehl, 1 Teil abgekochtes Leinöl. Diese Mischung kann ohne vorheriges Mahlen gebraucht werden. Oder: 48 Teile Seesand, 6 Teile Mehl, 1 Teil abgekochtes Leinöl. Das Ganze muß fein gemahlen werden. Für Kerne von 63 mm an aufwärts: 72 Teile Seesand, 12 Teile Schamotte mehl, 5 Teile Mehl, 1 Teil Leinöl. Das Ganze ist gut von Hand zu mischen. Der Zusatz von Schamotte mehl kann je nach der gewünschten Härte des Kernes gesteigert oder verringert werden. Oder: 48 Teile Seesand, 12 Teile Mehl, 1 Teil Leinöl. Auf welche Stoffe man oft kommt, dafür sei nur ein Beispiel angeführt. Vor einigen Jahren wurden in einer amerikanischen Gießerei Versuche mit einem Gemenge aus dem schwarzen, lehmhaltigen Boden eines sumpfigen Selleriegartens und scharfkörnigem Sand angestellt. Man fand, daß die Mischung nach dem Trocknen und Mahlen, nach tüchtigem Mischen und bei maschinenmäßiger Herstellung einen Kern ergab, der von dem Werkstück leicht zu entfernen war und der ein ausnehmend glattes Loch hinterließ. Die organischen Stoffe in der Mischung schwanden beim Trocknen und machten dadurch den Kern durch lässig ; beim Gießen brannten sie aus und verursachten ein leichtes Zerfallen des Kernes. Zur Vervollständigung einer Abhandlung über Kernmischungen muß noch auf das Trocknen der Kerne eingegangen werden. Hierbei finden zwei Vor gänge statt. Einmal wird das als zeitweiliges Binde mittel dienende Wasser in Dampfform ausgetrieben und anderseits gelangt das eigentliche Bindemittel bei erhöhter Temperatur erst zur richtigen Wirkung. Die natürlichen oder tonhaltigen Bindemittel trocknen nur bei der Temperatur der Trockenöfen, während die künstlichen, wie Leinöl und andere Pflanzenöle, Harz, Pech u. a. einerseits infolge der Erwärmung dünn flüssiger werden und daher rasch sich über die Sand körper ausbreiten, anderseits jedoch teilweise ver brennen und chemische Veränderungen erleiden, wo durch sie bei der Abkühlung des Kernes fest werden. Mit dem Mehl z. B. geht eine ähnliche Veränderung wie beim Brotbacken vor. C. G. Zuschriften an die Redaktion. (Für die unter dieser Rubrik erscheinenden Artikel übernimmt die Redaktion keine Verantwortung.) Wassergekühlter Hochofenbodenstein. DasHeft Nr. 50 Jahrgang 1907 dieser Zeitschrift vom 11. Dezember v. Js. brachte auf S. 1814 eine dankenswerte Anregung des Hrn. Prof. Osann betr. zweckmäßiger Konstruktion des Boden- XT.28 Steines der Hochöfen. Mit Spannung sah ich event. Aeußerungen aus Fachkreisen entgegen, da es sich um einen sehr heiklen Punkt bei der Konstruktion von Hochöfen handelt und es des- 2