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der Brüchigkeit kann wohl nur die Materialbeschaffen heit selbst, nicht etwa falsche Wärmebehandlung an gesehen werden, da erst anhaltendes Glühen bei 1000° und mehr schädlich wirkt und die Gewinde einer solchen Hitze nicht ausgesetzt worden sein können. Unsere Annahme scheint auch durch die von dem Königlichen Materialprüfungsamt vorgenommene Unter suchung der gesprungenen Gewinde bestätigt. Sowohl die geätzten Schliffe der Bruchstücke als auch die chemische Untersuchung lassen Anreicherungen von Phosphor, namentlich in der Kernzone, erkennen. Der Phosphorgehalt betrug in der Randzone durchschnitt lich 0,042 bis 0,059 °/o, in der Kernzone 0,061 bis 0,098 % und in den dunkelsten Stellen der Schliffe 0,084 bis 0,140 0/o. Die Kerbschlagbiegeproben eines Stückes reichten zur Beurteilung nicht aus, ließen bei zwei anderen eine auffallende Brüchigkeit des Materials deutlich erkennen, bei dem vierten aber auffallenderweise nicht, trotzdem eine solche praktisch ja erwiesen war. Die Brüchigkeit der Gewinde war aber nicht die einzige Verdrießlichkeit. Als ein schon in die Spund wand eingezogener Anker herausgenommen wurde, weil das Gewinde zu Prüfungszwecken verwendet werden sollte, brach er in der Schweißstelle entzwei. Bald darauf geschah dasselbe mit einem zweiten Anker. Beide Schweißungen erwiesen eich als ganz unvoll kommen. Nur der Rand war verschweißt und frisch gebrochen; innen waren die Schweißflächen ganz braun. In einem Fall war sogar Zink in die Schweiß fuge gedrungen. Beide Anker waren offenbar ganz liederlich geschweißt, und es entstand die peinliche Frage, wie es um die Schweißung der übrigen stehen möge. War doch ein Teil schon eingebaut und zu geschüttet ! Einige aus Schweißstellen genommene Proben hatten wenig befriedigende Ergebnisse. Aus dem Innern der Anker gedrehte 25 mm starke Zer reißproben zeigten sehr ungleiche Festigkeit, 7,9 bis 28 kg. Dehnung war in keinem Fall bemerkbar. Eine aus einem Anker herausgehobelte Probe von 50 X 23 mm Querschnitt ergab 26,1 kg Festigkeit und 3,5% Dehnung. In allen Fällen riß nur ein Teil des Querschnitts; im übrigen fand eine Ablösung der Lappen statt. Das Königliche Materialprüfungsamt war in der Lage, die vollen Anker einzuspannen. Sechs von ihm geprüfte 52 mm starke Anker zer rissen bei einer Beanspruchung mit 19,6, 22,4, 23,1, 23,3, 30,5 und 31,4 kg/qmm. In fünf Fällen riß die Schweißstelle, in einem Fall glitt der Kopf des Ankers vom Schaft ab. Nimmt man mit dem Königlichen Materialprüfungsamt an, daß man von einer guten Schweißung mindestens 75% der Materialfestigkeit verlangen könne, in unserm Fall also 28 kg, so ge nügte nur ein Drittel der geprüften Anker. Das liefernde Werk ist freilich der Meinung, daß bei einer Schweißung von Flußeisen bessere Ergebnisse als die erzielten nicht erwartet werden können, und beruft sich dabei auf das Urteil „alter in der Praxis stehender Fachleute“. Wir hätten, wenn wir sicher gehen wollten, Schweißeisen vorsehen müssen, das von einzelnen Hütten in den für uns in Frage kommenden Ab messungen noch hergestellt werden soll. Die Frage, ob die angelieferten und großenteils schon eingebauten Anker verwendet werden könnten, wurde dadurch entschieden, daß alle Anker ohne Aus nahme einer Prüfung unterzogen wurden. Zwei vor handene Druckwasserpressen von je 50 t Tragfähigkeit wurden mit Manometern ausgestattet und dann mit deren Hilfe eine Prüfungsvorrichtung gebaut, in welche zunächst die noch nicht eingebauten Anker, immer je zwei gleichzeitig, eingespannt und mit 1500kg/qcm beansprucht wurden. Es war dies das 5/afache der rechnerischen Höchstbeanspruchung. Weiter zu gehen schien nicht Tätlich; wir wollten uns nicht zu sehr der Elastizitätsgrenze nähern. So geprüft wurden 89 Anker mit 511 oder bei Mitrechnung des um den Schaft geschweißten Kopfes mit 600 Schweißstellen. Dabei rissen vier Anker in einer Schweißstelle, bei einem glitt der Kopf ab. Die gerissenen Schweiß stellen waren sämtlich innen ganz schwarz. In ähn licher Weise wurden auch die schon eingebauten Anker geprüft. Die vorderen Ankerteile wurden so weit aus der noch zugänglichen Schnalle herausgedreht, daß die Köpfe vorn vor die Spundwandzangen traten und von der Prüf ungsvorrichtung gefaßt werden konnten. Die Spundwand war noch gegen den Fangedamm ab gesteift. Hier rissen von 36 Ankern mit 216 und einschließlich der Köpfe 252 Schweißstellen drei Anker in einer Schweißstelle und von einem glitt der Kopf ab. Es ist klar, daß bei fortschreitender Belastung ein immer größerer Teil der Anker reißen würde. Immerhin ist jetzt einigermaßen sichergestellt, daß die schlechtesten nicht mitverwendet sind. Und da die rechnerische Höchstbeanspruchung kaum je ein treten wird, so dürfte dem vorgebeugt sein, daß das Bohlwerk künftig etwa Schaden leidet. Von Bedeutung ist natürlich die Frage nach der bei Schweißungen und namentlich von Flußeisen er reichbaren Festigkeit. Offenbar wird eine gewöhn liche, am Schmiedefeuer mit der Hand, noch dazu im Stücklohn ausgeführte Schweißung um so schlechter ausfallen, je dicker die Stäbe und je unhandlicher sie sind. Zu Versuchszwecken sehr sorgfältig, im übrigen aber fabrikmäßig ausgeführte Schweißungen von kurzen, 25 mm starken Rundeisen (Flußeisen) ergaben noch volle Materialfestigkeit. Die Stäbe rissen dann stets außerhalb der Schweißstelle. Bei 40 mm starken Stäben war volle Materialfestigkeit nur noch dann zu erzielen, wenn der Schweißung eine Anstauchung der Enden voranging und die Schweißstellen nachher noch einmal ins Feuer gebracht und nun erst auf richtige Dicke ausgeschmiedet wurden. So viel scheint sicher, daß die oft gehörte Behauptung, eine Schweißstelle sei ebenso zuverlässig wie das ungeschweißte Material selbst, in vielen Fällen auch nicht annähernd zutrifft, und daß man bei flußeisernen schweren Stücken sehr mißtrauisch wird sein müssen. * * * Das in obigen Ausführungen der Schweißbarkeit des Flußeisens ausgestellte Mißtrauensvotum dürfte nicht ganz gerechtfertigt sein. Es werden von unseren Hüttenwerken seit Jahr und Tag sehr große Mengen Flußeisen geliefert, an welche die allergrößten An forderungen bezüglich der Schweißbarkeit gestellt und auch glatt erfüllt werden. Wir erinnern nur an die ausschließliche Verwendung von Flußeisen in den großen Blechschweißereien zu Rohren, Dampfsamm lern, Kesselteilen usw. Wir glauben behaupten zu dürfen, daß heute in nur ganz vereinzelten An wendungsgebieten, zu denen das oben beschriebene nicht gehört, das Schweißeisen dem Flußeisen über legen bezw. vorzuziehen ist. Die Angabe des liefern den Werkes, „daß bei einer Schweißung von Fluß eisen bessere Ergebnisse als die erzielten nicht er wartet werden können“ und sieh dafür auf das Urteil „alter in der Praxis stehenden Fachleute“ beruft, mutet sehr sonderbar an. Selbstverständlich muß inan bei Flußeisen, das zu solchen Spezialzwecken benutzt wird, im Interesse einer guten Schweißbarkeit mög lichst nicht über 37 kg/qmm Zerreißfestigkeit hinaus gehen, wie es z. B. die Materialvorschriften der deut schen Kriegsmarine empfehlen. Man wird dann aber auch bei sachgemäßer Behandlung im Schmiedefeuer und unter dem Hammer Zerreißfestigkeiten des ge schweißten Stückes erhalten, die mindestens 90 % der für das nicht geschweißte Material geforderten ge ringsten Zerreißfestigkeit betragen. Die Redaktion.