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während der massigere Flansch die Wärme besser hielte infolge seiner verhältnismäßig ge ringeren Oberfläche. Die Folge eines gleichen Abnahmekoeffizienten wäre eine rasche Abküh lung des dünneren Teiles, ein starker Verschleiß der Walzen und eventuell noch Spannungen im Fertigfabrikate. In diesem Falle wird man den gleichen Koeffizienten fallen lassen und durch stärkeren Druck den schwächeren Teil vor zu rascher Erkaltung schützen, vorausgesetzt natür lich, daß keine störende Verdrehung des Walz stabes durch den ungleichen Druck eintritt, d. h. nur in dem ersten Teil der Stiche. Eine Schienenkonstruktion ohne Kantung aus einem Werke über das Kalibrieren zeigt diesen Uebelstand. Der Fuß — es ist schon mehr Füßchen — ist gleich im ersten Kaliber schwach ausgebildet im Verhältnis zur Masse des Kopfes, er wird viel rascher erkalten als der letztere. Der Einschnitt des ersten Kalibers sollte auch hier eine Spitze haben und dürfte um etwa 10 mm tiefer erfolgen, außerdem sollte der Kopf auch im offenen Teile des Kalibers bereits eine Verkürzung erfahren. Der Radius bei N ist ungewöhnlich groß, es genügt, wenn die Ab rundung so stark ist, daß ein Austritt des Eisens an der Stelle nicht zu befürchten ist. Es kommt nicht selten vor, daß bei zu starken Abrundungen die entsprechenden Flächen des Fertigprofiles nicht stark genug ausgeprägt werden, so daß ein Nacharbeiten an der Straße, zuweilen sogar ein Auslegen der Walzen und größere Nacharbeit erforderlich wird (siehe Ab bildung 5). Wie das Kaliber nach den aus geführten Gesichtspunkten aussehen würde, zeigt Abbildung 6. Bezüglich der Ausbreitung von Kaliber zu Kaliber findet man starke Abweichungen. Im allgemeinen wird eine starke Ausbreitung nicht zu Bedenken Anlaß geben, solange Masse und Wärme vorhanden. Eine ungewöhnliche Aus breitung dagegen in den letzten Kalibern, be sonders im Fertigstich, 10 mm und darüber, kann einer nicht hervorragenden Qualität ge fährlich werden, weil das Eisen nach zwei Rich tungen stark beansprucht wird. Mir ist ein Fall bekannt, daß schon bei einer Ausbreitung von 4 mm im Fertigstich bei einem hohen Trägerprofil derartige Spannungen im Steg ent standen, daß die Träger zum Teil zersprangen bei geringen Stößen. Als man auf 11/2 mm Ausbreitung zurückging, hörte der Uebelstand auf. Eine Regel darüber aufzustellen, wäre ver kehrt, der Konstrukteur richte sich nach seinen Erfahrungen in ähnlichen Fällen. Am günstig sten für die Qualität des Eisens dürfte es sein, wenn im Fertigstich die Ausbreitung derjenigen sich nähert, die der Steg erhalten würde, wenn derselbe sich frei in der Polierwalze unter dem selben Drucke entfalten könnte. Die Verwendung des Flammofens in der Gießerei, insbesondere zur Schmelzung von schmiedbarem Guß. Von Dr.-Ing. Geilenkirchen-Hörde. (Fortsetzung' von Seite 25.) W enden wir uns nun wieder zu den verschie denen Spezialgüssen, die für die Herstel lung im Flammofen in Frage kommen, so haben wir zunächst Maschinenguß mit höheren Ansprüchen an Festigkeit, Elastizität und Härte, wie er für Dampfzylinder. Kolbenringe usw. verlangt wird. Für derartige Güsse braucht man ein Eisen mit etwas geringerem Kohlenstoff- und Silizium gehalt, diesen zwischen 1 und 1,5 0/o, dabei möglichst geringem Schwefel geh alt. In der Kupolofenpraxis gattiert man mit gutem Erfolg reines Hämatitroheisen mit 10 bis 20 % Stahl schrott; im Flammofen aber wird man mit größerer Sicherheit ein dichteres, zäheres und schwefelfreieres Material erzielen können. — Hierhin gehören auch Bremsklötze, die, als Massenartikel auf der Formmaschine hergestellt und bei Nacht gegossen, ein ausgezeichnetes Füllmaterial zur Ausnutzung der Wärme des Martinofens darstellen. — Für feuerbestän digen Guß hat sich in der Praxis am besten bewährt ein Eisen mit etwa 3 % Kohlenstoff, geringem Mangan- und mäßigem Siliziumgehalt, etwa 1 bis 1,5 °/o, eine Zusammensetzung, die sich auch besser und billiger im Flammofen als im Kupolofen schmelzen läßt; ich erwähnte bereits die Herstellung der sogenannten Stahl gußroststäbe im Martinofen zur Ausnutzung des Ofens bei Nacht. Für säurebeständigen Guß ist ungefähr die gleiche Zusammensetzung des Eisens erwünscht; nur darf der Phosphor 0,2 °/o und der Schwefel 0,05 °/o nicht über schreiten, ein Grund mehr, den Flammofen zum Schmelzen zu benutzen. In der Walzenfabrikation hat man, wie schon erwähnt, von jeher den Flammofen zum Schmelzen genommen; nur selten findet sich die Anwendung eines Kupolofens. In einer Abhandlung in der „Revue de Metallurgie“,* die im wesentlichen im zweiten Oktoberheft d. J. * Memoires Tome II, S. 862.