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Juni 1882. „STAHL UND EISEN.“ Nr. 6. 221 6 Formen wird der Wind 350° C. warm mit 17 cm Pressung eingeblasen. Der Wind wird in Röhren-Apparaten mit stehenden Röhren und 400 qm Heizfläche erwärmt. Bei einem Ausbringen von 33 bis 34 % producirt der Ofen täglich 80- bis 90 000 kg weifses und melirtes Puddelroheisen. Die Hütte ist noch insofern beachtenswerth, als dieselbe ihren Erz bedarf direct aus der Grube per Drahtseilbahn auf die Gicht fördert und die zu 1 Tonne Roheisen erforderlichen Erze franco Hochofengicht 4,5 bis 4,7 •6 kosten ; der Koksverbrauch schwankt zwischen 1050 und 1100 kg. Die Hochofenanlage von Metz & Cie. zu Esch in Luxemburg hat 2 Hochöfen, welche mit Cowper-Apparaten, und 2 welche mit Röhren-Apparaten ausgerüstet sind, erstere Oefen haben bei 20 m Höhe 340 Inhalt, erzielen bei 450° Windtemperatur und 1100 kg Koksverbrauch, 31 % Möllerausbringen 80 —90 000 kg weifses Puddelroheisen. Die meisten Hochöfen in Lothringen und Luxemburg sind mit Cowper- und Whitwell-Appa raten versehen und haben als Gasfänger Trömie- und Centralrohre bei sonst offener Gicht. Ihre Productionen überstiegen im allgemeinen 90 000 kg nicht. Herr Lürmann führt allerdings in einem sehr beachtenswerthen Artikel im neuesten Hefte der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, betitelt: „Ueber die Zusammensetzung und die Temperatur der Hochofengase“, einen Luxemburger Hochofen mit 115 000 kg Tagesproduction auf. Aus dem Gesagten geht hervor, dafs als wirkliche Neuerungen im Puddeleisenbetriebe nur die Einführung der Lürmannschen Schlackenform bei geschlossener Brust, und die Einführung von Whitwell- und Cowper-Apparaten anzusehen sind, dafs sich aber im übrigen das stete Bestreben zeigt, durch Vermehrung des Inhaltes der Oefen, stärkere Erwärmung des Gebläsewindes bei gleichzeitiger Steigerung der Windpressung die Productionen zu erhöhen. (Bravo!) Vorsitzender: Herr Ingenieur Schilling hat das Wort. Herr Schilling: M. H.! Wie Ihnen allen bekannt, wurde das Spiegeleisen erst mit Einführung des Bessemer- und Siemens-Martin-Processes Gegenstand der Massenfabrication. Anfangs begnügte man sich mit gewöhnlichem Grobspiegel, wandte aber später das Mangan in concentrirterer Form an, um ein möglichst weiches Flufseisen zu erzeugen. In Deutschland wird beim Bessemerprocefs gewöhnliches Spiegeleisen und nur in besonderen Fällen Ferromangan von 50 bis 60 °/ 0 Mangangehalt — beim Siemens-Martinprocefs aber wohl aus- schliefslich Ferromangan zwischen 30 und 80 °/o angewandt. Das hochhaltige Spiegeleisen mit etwa 20 °/o Mangan, welches Deutschland fabricirt, wird zum allergröfsten Theil nach Amerika exportirt. Zur Fabrication von gewöhnlichem Spiegeleisen werden in Rheinland und Westfalen lediglich Spatheisensteine aus dem Siegerlande mit einem geringen Zusatze eines manganreichen Brauneisen steins verhütet. Der geröstete Spatheisenstein hat im Mittel 48 % Eisen und 91/2°/0 Mangan. Von den hochmanganhaltigen Brauneisensteinen der Lahn führe ich nur die Grube Fernie an. Dieses Erz hat in ungetrocknetem Zustand 18 °/o Eisen, 14 % Mangan und 25 % Grubenfeuchtig keit bei 0,2 °/o Phosphorsäure, mithin ein Erzausbringen von 26 °/ 0 . Zur Erzeugung des Grobspiegels würde der Mangangehalt des Spaths vollständig ausreichen — da aber eine Garantie des Mangangehalts von 10 bis 12 % gewöhnlich ausbedungen wird, kann man nur bei sehr manganreichem Spath, und dieser ist sehr selten, den Zusatz einer mangan reicheren Erzsorte entbehren. Das Mangan hat eine grofse Neigung, in die Schlacke zu gehen — bei einem guten Hoch ofenbetriebe sind stets 40 bis 50 % des Mangangehaltes der Erze in der Schlacke wiederzufinden und beträgt der Gehalt derselben an metallischem Mangan 6 bis 9 °/o. Einen höheren Mangangehalt als 60 % der Erze überzuführen ist nicht lohnend, da eines- theils der Koksverbrauch zu hoch wird und die Production zurückgeht, anderntheils aber das Spiegeleisen selbst bei höherem Mangangehalte durch Aufnahme von Silicium graue Stellen be kommt und unverkäuflich ist. Ein zur Klarstellung dieses Punktes in Oberhausen mit dem für Spiegeleisen üblichen Möller angestelltes Versuchsschmelzen lieferte eine weifslichgraue Schlacke mit 3 °/o Mangan und ein grau fleckiges Metall mit 14,5 % Mangan. Recht warmer Wind ist bei Herstellung von Spiegeleisen sehr förderlich, die fehlende Wind temperatur läfst sich jedoch durch Koks ersetzen, was nicht beim Giefserei- und Bessemereisen Nr. I angeht. Die Art des Chargirens hat äufserst wenig Einflufs bei der Fabrication von Spiegeleisen, ich habe selbst Gelegenheit gehabt, fast alle gebräuchlichen Gasfangssysteme anzuwenden und keinen Unterschied gefunden, der Veranlassung geben könnte, einem bestimmten System für Spiegeleisen den Vorzug zu geben. Das Gleiche gilt auch für Spiegel mit hohem Mangangehalt und Ferro mangan. Dies ist wohl hauptsächlich darin begründet, dafs die Erze und Schlacken sehr leicht- VI. 2 3