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getreten ist, machte ein Arbeiten mit Gewinn in Massenartikeln augenblicklich unmöglich. Ein Herab gehen der Selbstkosten ist bei immer kleiner werdender Erzeugung ausgeschlossen. Eine Fortdauer solcher Verhältnisse müfste zur gänzlichen Einstellung der Grofsbetriebe in ihrer gegenwärtigen Organisation führen. (,Oest -ung. Montan- und Metallindustrie-Ztg." 1896, Nr. 17.) Eisen- und Stahlerzeugung im südlichen Indien. W. Naylor, der ehemalige Generaldirector der Ostindischen Eisenwerks-Gesellschaft, veröffentlicht in der ,Madras Mail“ seine Erfahrungen über die Ent wicklung und den jetzigen Stand der Eisenindustrie Indiens, denen wir das Nachstehende entnehmen: Vor etwa 100 Jahren ist man in England zum erstenmal auf den indischen Stahl aufmerksam geworden. Durch Vornahme wissenschaftlicher Ver suche wurde damals schon festgestellt, dals derselbe sehr schätzenswerthe Eigenschaften besitzt, die ihn, nach besonderer Herrichtung, z. B. für alle Arten feiner Stahlwaaren besser geeignet erscheinen lassen, als den besten englischen Gufsstahl. Im Jahre 1818 hatte J. M. Heath, der damals als Civilbeamter der Ostindischen Compagnie gerade in eine Gegend versetzt war, in der die Eingeborenen die Stahlerzeugung schon zu einer gewissen Blüthe gebracht hatten, Gelegenheit, das Verfahren der Eingeborenen zu studiren und schlofs, dal’s, wenn durch so unvollkommene Hülfsmittel ein Product ge wonnen werden könne, das nach sachverständigem Urtheil schon hervorragende Eigenschaft besafs, es möglich sein müsse, noch weit besseres zu schaffen, wenn die in England gebräuchliche vervollkommnete Herstellungsweise in Anwendung gebracht würde. Um seine Idee zu verfolgen, gab er seinen Posten im Dienste der Compagnie auf und begab sich nach England, um die Fabrication dort zu studiren. Nach seiner Rückkehr im Jahre 1830 gründete er ein Werk in Porto Novo, ungefähr 100 Meilen südlich von Madras. Allein die Mittel, welche ihm zur Ver fügung standen, reichten nur aus, um zu beweisen, dals es möglich sei, Roheisen ohne besondere Schwierigkeiten in den Tropen herzustellen, was vorher als unausführbar gegolten hatte. Nachdem er zwei Jahre vergeblich versucht hatte, Unterstützung und Mitarbeiter zu linden, legte er seine Sache Hrn. Frederick Adam, bei dessen Uebernahme des Gouvernements, vor, mit dem Er suchen, durch eine besondere Commission seine bis herigen Erfolge prüfen zu lassen. Infolge des Berichts dieser Commission bewilligte ihm das Madras-Gouvernement bedeutende Geldunter stützungen und verlieh ihm weitgehende Privilegien. Die weitere Folge war, dafs sich im Jahre 1833 einige Herren zur Gründung der „India Iron and Steel Company“ entschlossen. Hochöfen, Hammer und Walzwerke wurden in Porto Novo errichtet, und ähnliche Anlagen entstanden bald darauf auch in Beypore. Trotzdem anfangs viele Schwierig keiten zu überwinden waren, so konnte die Ge sellschaft doch bald ein Eisen von sehr guter Qualität liefern, das in England und Indien zu hohen Preisen Absatz fand. Zur weiteren Ausdehnung der Werke wurde im Jahre 1853 in London eine neue Gesellschaft ge gründet mit einem Kapital von 400000 £, welche die Arbeiten in Indien mit grofser Energie weiter fortführte. In Poolamputty im Salemdistrict und in Trinomally im Süd-Arcotdistrict wurden zwei weitere Werke er richtet, die zusammen sehr bedeutende Mengen eines sehr guten Roheisens als Ballast in Baumwoll- oder Theeschiffen nach England ausführten. Es wurde damals in London zu 7 £ 10 sh die Tonne verkauft. Infolge vermehrten Exports von Zucker und anderer Ballastgüter von der Coromandelküste wurde es immer schwieriger, das Eisen als Ballast nach Eng land zu bringen. Dazu kam der Umstand, dafs es in Indien nicht möglich war, Schmiedeisen und Stahl mittels des anstrengenden Puddelprocesses genügend billig herzustellen, was allmählich zu einer weiteren finanziellen Krisis führte und die Actionäre vor die Frage stellte, lieber die ganzen Werke autzugeben, als noch weitere Verluste zu riskiren. Da trat gerade zur rechten Zeit Sir Henry Bessemer mit seinem Verfahren in die Oeffent- lichkeit. Es wurden alsbald Versuche im kleinen Mafs- stabe in Indien angestellt, und die nach Madras und Bombay gesandten Proben von Werkzeug und Feder stahl fanden allgemeinen Beifall und bald folgten Liefe- I rungsaufträge. Trotzdem wurden die Hoffnungen der Actionäre wieder niedergedrückt, da die kleinen Blöcke meist porös waren und bei dem Aushämmern derselben sich viele Fehlstellen zeigten. Gröfsere Blöcke fielen bedeutend besser und gesunder aus, aber das Verarbeiten auf die gangbaren Dimensionen war infolge der damit verbundenen grofsen Arbeit zu theuer. Infolgedessen verlegte man sich besonders auf schwere Stücke, Eisenbalmräder, Radreifen und Achsen, in denen aber mit Holzfeuerung und mit dortigen Arbeitskräften, bei der Hitze des dortigen Klimas nicht erfolgreich genug mit England concurrirt werden konnte, zumal die Fracht von London nach Bombay sehr niedrig, ungefähr 20 bis 30 sh per Tonne, war. Dazu kamen nothwendig werdende Aenderungen, Umbauten und Reparaturen, die es im Jahre 1864 wünschenswerth machten, die Werke aufzugeben. Es mag noch erwähnt werden, dafs die Giefsereien ein ziemlich gutes Geschäft machten und zwar wurde sowohl einheimisches Roheisen direct vom Hochofen vergossen, als auch, gemischt mit einem kleinen Zusatz von schottischem Roheisen (Schrott), im gewöhn lichen Cupolofen mit englischem Koks umgeschmolzen. Seitens der Direction wurde jedoch gröfseres Gewicht auf die Entwicklung des Geschäfts in Schmiedeisen und Stahl gelegt. Während einiger Jahre wurde bei den Hochöfen heifser Wind benutzt, das wurde dann aber wieder aufgegeben, da die Consumenten dem mit kaltem Wind erblasenen Eisen den Vorzug gaben. Die Hochofengase dienten dann zum Betrieb der Dampf kessel für die Gebläsemaschinen. Zur Bedienung eines Hochofens mufsten pro Tag 1 bis 2 gut be standene Acker Holz gefällt werden. Es wurde auch nicht lohnend gefunden, mehr als 1500 t Holzkohlen für jedes Werk zu halten, entsprechend der Production von ungefähr 750 bis 800 t Masseleisen per Hochofen. Um I t gute Holzkohle im Gewicht von 19 bis 30 Pfund a. d. Cubikfufs herzustellen, waren ungefähr 5 t Holz erforderlich. Die Kosten für das Roheisen betrugen 50 bis 60 JI f. d. Tonne franco Verschiffungshafen. (Nach The Indian and eastern Engineer 1896, S. 211.) Eisenindustrie in Japan.* In Japan steht, wie von verschiedenen Seiten gemeldet wird, für die nächste Zukunft eine aufser- ordentliche Erhöhung der Eisenerzeugung zu erwarten, und da die hierzu nöthigen Maschinen vorerst noch im Auslande angeschaft werden müssen, erscheint es angebracht, auch die deutsche Maschinenindustrie auf diesen Umstand hinzuweisen. Nach dem im Februar von dem bisherigen Director des japanischen Grubendepartements Wada Tsunaschiro in der japa- * Vergl. S. 326.