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Ueber den Einflufs verschiedener Behandlungsweisen von Flufsschmiedeisen in der Blechfabrication. In der Verarbeitung des Flufsschmiedeisens sind noch eine Reihe von Fragen als offen zu betrachten. Streitet man einerseits darüber, bis zu welchem Grade die Verarbeitung des Blockes am geeignetsten betrieben werden soll, so weifs man andererseits nicht, ob es besser ist, den Block erkalten zu lassen und ihn wieder zu erhitzen, oder ihn in der Gjerschen Grube durchweichen zu lassen. Man fragt sich, ob Hämmern oder Walzen vorzuziehen sei, ob man den Block in einer Richtung zu Blech verwalzen oder ob man die Richtung wechseln soll; auch über die Zweckdienlichkeit des Ausglühens und wie das selbe vorzunehmen ist, ist man sich nicht im Klaren u. s. w. Mit um so gröfserem Danke müssen wir daher die Ergebnisse eine Reihe von mühseligen Versuchen begrüfsen, welche James Riley in Verbindung mit Parker auf den Werken der Glasgow Steel Company an- 2 Blöcke von 610X 380 mm. 1. A. Wiedererhitzt und gehämmert auf 6 Brammen von 200 mm Dicke. 1. B. Durchweicht und gehämmert auf 6 Brammen von 200 mm Dicke. 2 Blöcke von 355X355 mm. 2. A. Wiedererhitzt und gehämmert auf 6 Brammen von 200 mm Dicke. 2. B. Durchweicht und gehämmert auf 6 Brammen von 200 mm Dicke. gestellt hat, um in diese Dunkelheit einiges Licht zu bringen. Den ausführlichen Mittheilungen, welche Riley in einem Vortrage der diesjährigen Frühjahrs- Versammlung des Iron and Steel Institute in London vorlegle, entnehmen wir das Folgende: Zur Vornahme der vergleichenden Versuche wurde die Charge P 732 (Schiffsblechqualität) benutzt; ihre Analyse ergab : G 0,18, Si 0,03, S 0,04, P 0,06, Mn 0,48. Aus diesen Chargen wurden folgende Blöcke gegossen: 2 Stück von 610 mm X 380 mm, 2 » „ 355 „ X 355 „ 4 „ „ 460 „ X 305 , 4 „ „ 305 „ X150 „ Dieselben wurden folgendermafsen behandelt: Von jeder dieser Brammen wurde je eine zu Blech von 25 bezw. 13 bezw. 6* mm Dicke gewalzt, und zwar in einer Richtung, der Längsrichtung des Blockes. Diese Bleche wurden mit O bezeichnet. Eine zweite Bramme wurde dann je auf dieselbe Stärke, aber nach 2 Richtungen gewalzt, und zwar erst der Quer- und dann der Längsrichtung, nach. Diese Bleche wurden mit T bezeichnet. Von jedem Block wurden 3 Brammen von 200 mm Dicke und 3 von 100 mm Dicke gefertigt. Diese Brammen wurden zu Blechen von 25, 13 und 6 mm verwalzt, und zwar wie gewöhnlich in der Querrichtung. Die aus den 100-mm-Brammen herrührenden Bleche wurden mit der Marke F versehen. | Aus jeden 2 Blöcken [ machte man 3 Bram- J men von 100 mm. ( Diese Brammen wurden auf 25, 13 und < 6 mm unter Walzen in der Querrichtung I wie üblich heruntergewalzt. Die Brammen aus den Blöcken von 355 X 355 mm und die vier Blöcke von 300 X 150 mm wurden 4 Blöcke von 460X305 mm. 3. A. Wiedererhitzt und gehämmert. 3. B. Durchweicht und gehämmert. 3. G. Wiedererhitzt und gewalzt. 3. D, Durchweicht und gewalzt. 4 Blöcke von 300X 150 mm. 4. A. Wiedererhitzt und gehämmert. 4. B. Wiedererhitzt und gewalzt. nicht Überecks bearbeitet, die anderen dagegen wohl. Im ganzen wurden also aus der Charge 54 Bleche gewalzt; aus jedem derselben wurden 18 Probestreifen herausgeschnitten, von denen je 8 zu Zerreifsversuchen und die übrigen zu Biegeproben benutzt wurden, und war die Ge- sammtzahl der Zerreifsversuche demnach 432, und die der Biegeproben etwa 1300. In aus führlichen Tabellen theilt Riley die Ergebnisse dieser Untersuchungen mit. Raummangels halber müssen wir es uns leider versagen, auf die Einzelheiten einzugehen, * Der Kürze halber sind diese Zahlen, welche Verwandlungen von 1, 1/2 und 1/4 engl. Zoll sind, ohne Bruchstelle angegeben. und uns vielmehr darauf beschränken, die Durch schnittsergebnisse im Auszuge (siehe Seite 798 und 799) wiederzugeben. Aus diesem Auszuge ist in durchschnittlichen Ergebnissen ersichtlich der Einflufs 1. von Wiedererhitzen im Vergleich zum Durchweichen, 2. von Hämmern im Vergleich zum Walzen, 3. Querwalzen gegenüber Walzen in einer Richtung, und 4. die Ergebnisse bei verschiedenen Be- arbeitun gsgraden. Aus den Bemerkungen, die Riley an die Tabellen knüpft, heben wir Nachstehendes hervor:
