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Phönix in Ruhrort hatte 4 Martinöfen mit je 3 Einsetzthüren und mit gegen die Mitte des Herdes geneigten Gewölben. Die Länge des Herdes war 4,390 m, die innere Länge des selben 3,240 m, die Breite desselben 2,060 m, die Länge der Regeneratoren 2,340 m, deren Höhe 1,990 m, die Breite der Luftregeneratoren 1,650 m, die Breite der Gasregeneratoren 1,250 m. Die Oefen hatten für Luft und Gas fünf Eintrittsöffnungen nebeneinander, von denen eine in der Mitte für die Luft 300 mm, zu beiden Seiten derselben die für das Gas je 260 mm, und die beiden anderen für die Luft je 210 mm breit waren. •In 24 Stunden wurden pro Ofen 2 Chargen von 8 bis 10 t abgeführt. Bei einem Schmelzen, dem Referent theilweise zu folgen Gelegenheit hatte, wurde Eisen zu Dampfkesselblechen ge macht, und dies verlief wie gewöhnlich, wenn ein weiches Product erzielt werden soll, langsam gegen das Ende, da das vorhandene Gebläse dabei leider nicht zur Anwendung kam, obschon, wie man ihm sagte, dies sonst bei Darstellung eines weichen Products geschieht. Es wurde eine Probe in eine runde, platte Coquille genommen, unter dem Dampfhammer ausgeschmiedet, gehärtet und gebogen, wobei man beobachtete, wie weit sie sich biegen liefs und wie der Bruch aussah. Am Schlüsse des Processes wurde ein längerer, vierkantiger Probe- ingot genommen, ausgeschmiedet, gehärtet und gebogen. Ferromangan wurde in der Thür vorgewärmt und zugesetzt, alle übrigen Materialien aber werden kalt und in grofsen Posten auf einmal mitten in den Ofen eingetragen mit Ausnahme gegen den Schlufs der Charge, wo etwa 400 kg zusammengebundene Blechabschnitte nachgesetzt werden. Das Metall wurde zu Blechen in grofse Co- quillen gegossen und schien ruhig zu stehen, stieg aber doch nachträglich so, dafs es in ein paar Coquillen den Sandverschlufs mit seiner Verkeilung durchbrach. (D.) Bei den Dillinger Werken bestanden die Chargen aus 20 % Roheisen und 80 % Schrott aufser dem Zusatze von Somorostroerzen. Mit dieser Gattirung sollten Compound-Panzerplatten für die chinesische Regierung producirt werden und sollte der Stahl 0,58 bis 0,78 G, jedoch nicht über 1 Mn und nicht mehr als 0,10 P halten. Derselbe wurde 130 mm stark auf eine vorher auf 500° erhitzte Puddeleisenplatte von 3 X 1,5 X 0,3 ausgegossen; diese Fabrication war natürlich sehr schwierig und man schien beson ders eifrig bemüht zu sein, den Stahl vor dem Aufgiefsen nicht merklich erkalten zu lassen. In der Wittener Waffenfabrik verarbeitet man zu Kanonenstahl mit 0,3 G und 55 kg absoluter Festigkeit eine Beschickung, bestehend aus 2000 kg Roheisen und 11000 kg schwedi schen »Carends«, aufserdem aus eigenem Schrott und einem Erzzusatze von etwa 300 kg. Bei Asbeck, Osthaus, Eiken & Cie. setzt man zu härteren Gegenständen 15 % Bes semerroheisen, 30 % weichen Schrott, 50% Stahlschrott, 3 % Spiegeleisen und 2 % siebzig- procentiges Ferromangan. Bei der Dortmunder Union wurde bei Benutzung von weichem Schrott etwa 20, bei Verwendung von Schienenenden u. s. w. dagegen nur 9 bis 10 % Roheisen gesetzt. Die Chargen des Annener Gufsstahl- werkes zum Gufs von Eisenbahnwagenrädern und ähnlicher bestanden aus 3 % Roheisen, 3 % Spiegeleisen, 75 % Gufsschrott und 19 % Tho masschrott mit 0,10 C. Sobald das Bad einge schmolzen, setzte man 40 kg Ferrosilicium und später 50 kg Ferromangan zu. Bei der Bochumer Stahlindustrie sollten die Chargen durchschnittlich bestehen aus 23,53 Roheisen, 71,73 Schrott und 4,74 Ferromangan. Der Abbrand beträgt bei den gröfseren Oefen in Rheinland-Westfalen 5, bei den kleineren 7 %. Bewegliche Stopfen werden jetzt immer ange wendet, und wo sie, wie gewöhnlich der Fall, aus feuerfestem Thon gefertigt, werden sie bei jeder Charge ausgewechselt. Ein paar Werke benutzen Stopfen aus Graphit, aber, obschon die selben haltbarer, so halten sie doch nicht lange genug, um sich bezahlt zu machen. Die meisten Werke haben unter der Pfanne einen kleinen Trichter angebracht, um den Strahl zu reguliren und die Schnelligkeit des Falles zu mindern. Man ist bei der Wahl passender Coquillen höchst peinlich und hat in der Regel eine grofse Auswahl derselben. Als die passendsten Mafse wurden bei einem Werke aufgegeben: 80X130 mm für dünne Bleche, 130 X 130 mm für Feineisen, 180 X 130 mm für Gruben- und Strafsenbahn- schienen, 235 X 235 mm für Bahnschienen und Faoneisen, 260 X 230 mm für Schwellen und 340 mm achteckig für Bahnradreifen. Coquillen bis zu 180 mm weit werden 800 mm, die gröfseren 1100 bis 1200 mm lang genommen. Man giefst fast allgemein von oben. In Kaiserslautern waren die für steigenden Gufs bestimmten kleineren Coquillen oben bis auf 2 kleine Löcher für den Gasaustritt geschlossen; diese Löcher hatten oben 10, unten 15 mm Durchmesser. Man war sehr zufrieden mit diesen Coquillen. Anstatt wie in Schweden Gufseiseneinlagen anzuwenden, füllen die meisten Werke die Co quillen über dem Metalle mit Sand und legen auf diesen eine Platte, die mit einem durch über die Coquille hervorstehende Augen geschlagenen