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Thomas- und Martinwerke. (Schlufs von Seite 667.) Belgien und Frankreich. Die belgischen Werke haben sich in erheb lich geringerem Mafse der basischen Besse ln er ei zugewendet als die deutschen. Unter den besuchten Werken ist es nur das zu Angleur, welches den basischen Procefs adoptirt hat, und obwohl es eins der ersten Thomaswerke ist, so bietet es doch wenig Interessantes und hat eine kleine Production, 10 bis 12 Chargen zu 5 t. Das in Angleur benutzte Roheisen soll 1,80 bis 2,10 P, 0,07 bis 0,12 Si und 1,5 Mn ent halten, das daraus erfrischte Product, zu Draht und Blech bestimmt, 0,05 P, 0,04 Si und 0,08 C. Phosphorarm aber mag das Product in der Re gel nicht sein, denn ein besonders reines Probe stück gab bei in Schweden ausgeführter Analyse 0,10 G, 0,01 Si, 0,054 P, 0,03 S und 0,35 Mn. Wenn der Schwefelgehalt im Roheisen 0,1 nicht übersteigt, glaubt man dessen Entfernung bis auf 0,04 leicht zu erreichen. Ein grofser Theil der Production wird zu Draht verarbeitet ; dazu werden ganz kleine Blöcke gegossen und zwar steigend und bis zu fünfzehn auf einmal. Es soll dabei eine ganz besonders gute Qualität erzielt werden und wurde aus Thomas- eisen gezogener Kratzendraht Nr. 36 B. W. G. ge zeigt, dessen Fabrication regelmäfsig in der eige nen Drahtzieherei des Werkes betrieben wird. (W.) Das Thomaswerk zu Angleur besitzt vier 9-t-Gonverter, sowie vier gröfsere und zwei kleinere Gupolöfen. Der cylindrische Theil der Converter und der Boden wird aus Theermasse aufgestampft, die übrigen Theile derselben werden mit Ziegeln gleicher Masse aufgemauert; die Futter halten 120, die Böden 25 5- bis 6-t-Char- gen aus. Unmittelbar nach der Entleerung des Con verters giebt man in denselben mittelst eines Trichters 18 % von des Roheisens Gewicht Kalk, der während der zur Beseitigung der Schlacken und Leerung und Neuinordnungstellung der Co- quillen erforderlichen Zeit im Converter sich vor wärmt. Man giefst steigend: vier Coquillen um stehen eine etwas gröfsere, in welche das Metall von oben gegossen wird. Jedes Converterpaar liefert in 24 Stunden 22 Chargen; der Abbrand beträgt 12 %; es fällt 3 bis 4 % Schrott. Das Product wird auf Draht verarbeitet. Eine Charge, der Referent beiwohnte, dauerte 16 Minuten, davon waren 6 für das Raffiniren und ebensoviel für das eigentliche Frischen, der Rest für die Entphosphorung erforderlich. Wäh rend der beiden letzten Blaseminuten entwickelte sich ein starker brauner Rauch. Die nach 3 Mi nuten Nachblasen genommene Probe, zu einem Kuchen ausgeschmiedet und gehärtet, hatte einen kleinen krystallinischen Streifen, weshalb noch mals eine Minute lang nachgeblasen werden mufste. Hierauf neue Probenahme. Diese zweite Probe war feinkörnig über den ganzen Bruch und somit gut, es erfolgte deshalb ein Zusatz von 300 kg SpiegeJeisen mit 14 bis 16 % Mn. Das verblasene Roheisen sollte halten: 0,6 bis 0,7 Si, 2,5 P und 0,9 bis 1,0 Mn. Das dar aus gefallene Product hielt 0,25 C, 0,06 P und 0,4 Mn, die absolute Festigkeit desselben betrug 55 bis 60 kg per Quadratmillimeter. (T.) Auch an Mart in werken ist Belgien unge wöhnlich arm, denn soweit dem Referenten be kannt, steht Seraing mit seinen zwei Oefen in dieser Beziehung allein; aber dieses Werk bietet um so viel mehr Interesse, weil es seit einem Jahre basisch damit arbeitet. Der saure Martinbetrieb vollzog sich bis da hin in einem Ofen, der dem in Graz benutzten in Construction gleich ist; man hielt aber dafür, dafs in ihm nur eine niedrige Temperatur er reichbar, und baute deshalb einen neuen 10-t- Ofen mit anderer Herdconstruction und — eigen- thümlich genug — kleineren Regeneratoren. Die nachfolgend verzeichnete, am 25. Ja nuar 1885 abgeführte Charge scheint von der dort gewöhnlichen Art zu sein: Einsatz: 1000 kg Bessemerroheisen, 6600 kg Schie nenenden, 400 kg Gufsschrolt (wird nicht gerechn.), 160 kg Ferrosilicium, 120kgFerro- mangan, 320 kg Spiegeleisen, Sa. 8200 kg. Erfolg: 7829kg Blöcke, Abbrand4,5%. Chargen dauer 7 Stunden 50 Minuten, Reparatur zeit 2 Stunden 10 Minuten, Sa. verbrauchter Zeit 10 Stunden. Vor den Zusätzen gegen Schlufs des Pro- cesses hatte die Schmiedeprobe einen Kohlegehalt von ungefähr 0,1 % und die Analyse des End- productes gab folgendes Resultat: 0,31 C, 0,23 Si und 0,85 Mn, woneben der Phosphorgehalt ge wöhnlich 0,075 und der Schwefelgehalt 0,055 betragen sollte. Das Product war meist zu Rad reifen bestimmt. Der Einsatz wurde in 3 bis 4 Posten eingetragen. Der Brennmaterialverbrauch sollte etwa 65 % ausmachen. Da die belgischen Steinkohlen zur Gas erzeugung nicht besonders qualificirt sind, werden in Seraing beim Martinofenbetriebe westfälische Kohlen verwendet, obwohl dieselben etwa 3 Fr.
