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Juli 1886. STAHL UND EISEN.“ Nr. 7. 407 Calorien soll nun durch Verbrennung von Wasser gas zugeführt werden. 1 kg Wassergas mit 93,3% GO und 6,6% H (dem Gewichte nach) entwickelt bei vollständiger Verbrennung 4480 Calorien. Wir brauchen da her 186 842 : 4480 = 41,7 kg Wassergas. Da zur Erzeugung von 1 kg Wassergas im Generator 1,64 kg Kohlenstoff erforderlich sind, so entsprechen 41,7 kg Wassergas einem Auf wande von 41,7 X 1,64 — 68,4 kg Kohlenstoff. Die zugeführte Wassergasmenge von 41,7 kg enthält 38,9 kg GO und 2,75 kg H. 38,9 kg GO verbrennen mit 16,6 kg 0 zu 55,5 kg COg und 2,75 kg H verbrennen mit 22 kg 0 zu 24,75 kg H 2 O. Die nöthige Menge Sauerstoff beträgt somit 38,6 kg entsprechend 167,8 kg Luft, oder 129,8 cbm. Die Gichtgase enthalten dann: 80,5 kg CO 55,5 „ COa 24,75 „ H:0 in Dampfform 129,2 » N Der Einfachheit halber wurde oben ange nommen, dafs die Reduction ausschliefslich durch festen Kohlenstoff erfolgt, was nach den Aus führungen Lowthian Bells als der ungünstigte Fall zu betrachten ist. Darum stellt sich auch das Verhältnifs von CO zu CO2 mit 1,45 : 1 so hoch heraus. Erfolgt die Reduction wenigstens zum Theil durch CO, so wird der Verbrauch an Brennstoff ein geringerer. Derselbe stellt sich nach Obigem für 100 kg Eisen wie folgt: Kohlenstoff zur Reduction 34,5 kg giebt Holz kohle mit 90% C = 38,3 kg Kohlenstoff im Wassergasgenerator 68,4 kg giebt Braunkohle mit 56% G = .... 81,9 » Wollte man ohne Wassergas arbeiten, so müfste man entsprechend mehr Holzkohle gich- ten. Es sind dann 186 842 : 8080 = 23,12 kg C erforderlich, welche mit 61,65 kg O zu 86,77 CO 2 verbrennen. Das Verhältnifs von GO : CO2 in den Gichtgasen stellt sich dann auf 0,928 : 1. Die Wärmemenge, welche von der Gebläse luft, wenn dieselbe hoch erhitzt ist und eventuell von dem heifsen Wassergas dem Ofen zugeführt wird, wurde hier gar nicht in Rechnung gezogen, wogegen auch vernachlässigt wurde, dafs die Gicht gase eine gewisse Wärmemenge mit fortnehmen. In dem zuletzt betrachteten Falle stellt sich der Brennstoffverbrauch für 100 kg Eisen wie folgt: Zur Reduction Kohlenstoff: 34,5 kg statt Wassergas , 23,12 „ zusammen 57,62 , giebt bei Holzkohle mit 90% G 63,9 kg Holzkohle. Die vor der Form sich bildende Luppe kann von den seitlichen Arbeitsöffnungen aus aufge brochen und durch die Thür entfernt werden, während welcher Arbeit Wind und Gas auf kurze Zeit abgestellt werden können; ist die Thür wieder geschlossen, so kann der Procefs wieder seinen Fortgang nehmen. Die Schlacke läfst man continuirlich abfliefsen oder sticht sie von Zeit zu Zeit ab. Die Luppen werden ziemlich compact ausfallen, sollte es aber nöthig sein, so kann man sie unter einem Hammer etwas zängen. Die Productionsfähigkeit eines so kleinen Appa rates wie der in der Skizze dargestellte ist, dürfte in 12 Stunden 600 bis 1000 kg erreichen. Die Luppen können nun entweder gleich in einen Martinofen eingesetzt werden, oder man kann sie bis zur Verwendung in einem fahrbaren ausge mauerten Kasten aufbewahren, wobei man den gröfsten Theil ihrer Hitze noch wird ausnutzen können. Richtet man den Stahlschmelzofen so ein, dafs der Robeiseneinsatz in einem kleinen Cupol- ofen eingeschmolzen wird, so würde man bei Verwendung obiger Luppen die Ghargendauer ganz bedeutend herabmindern, daher die Produc tion erheblich steigern können und auch an Brennstoff und Löhnen viel ersparen. Die Ge stehungskosten der direct erzeugten Luppen dürf ten sich bei günstigem, geregeltem Betrieb nicht viel höher als beim Roheisen stellen. Sieht man vorläufig von der Verwendung von Wassergas ab, so wird der ganze Ofen so einfach, dafs seine Herstellungskosten verschwindend geringe werden. * * * Nach Fertigstellung der obigen Mittheilung ging dem Verfasser eine D. R. - Patentschrift Nr. 35205 zu, in welcher Mr. Charles James Eams, New-York, sich ein Verfahren und einen Ofen zu demselben patentiren läfst, welches darin besteht, das schmiedbare Eisen aus dem Erz zu erhalten durch: „Reduction mittelst Graphites, welcher in Form von Klumpen entweder das Erz als Schicht bedeckt oder mit demselben ge mischt wird oder als Brei das Erz überzieht oder ein bröckliges Futter des Ofens bildet.“ — Der dazu gewählte Ofen ist ein gewöhnlicher Flammofen, ähnlich einem Puddelofen mit Vor wärmer; neu daran ist ein in den Fuchs einge bauter kleiner Schacht, der die Beschickungs materialien zum Trocknen aufnehmen soll; dieses Trocknen und Vorwärmen soll 4 bis 5 Stunden in Anspruch nehmen, der Reductionsprocefs nur 1 Stunde, das Zusammenschweifsen 20 bis 30 Minuten. Das Erz wird also mit Graphitklumpen (20 bis 30 % vom Erz) gemischt und so gegichtet. Der Boden des zweiten Herdes ist mit Graphit klumpen zugestellt. Auf diesen Herd wird die Beschickung aus dem Vorbereitungsschachte ge zogen und einer mäfsigen Temperatur ausgesetzt, bis die Reduction beendet ist, dann der Schwamm über die Feuerbrücke auf den Schweifsherd ge-