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Juli 1889. STAHL UND EISEN.“ Nr. 7. 559 Das Maximal-Chargengewicht für diesen Ofen ist 520 kg. Die mit diesem Ofen erzielten Betriebsergeb nisse sind bereits angeführt worden. Das Ziegelgitter in den Wärmespeichern dieses Ofens wird alle 12 bis 15 Wochen gereinigt. Es ist gewifs sehr auffallend, dafs, während die Gitter des erstbeschriebenen Ofens zu Hermanns hütte schon nach 6 Betriebswochen gereinigt werden müssen, die Regeneratoren des Ofens der eben besprochenen Construction während mehr als der doppelten Zeitdauer noch in Betrieb gehalten werden können. Dieser gewifs bedeutende Vortheil wird haupt sächlich dadurch erreicht, dafs die feuerfesten Steine in den Wärmespeichern hochkantig ein gelagert werden, so dafs alle horizontalen Flächen, auf welchen sich die von der Flamme mit geführten Aschen- und Schlackentheilchen zu nächst ablagern würden, ganz vermieden sind. Diese Steine sind 316 mm lang, 158 mm breit, 79 mm dick (12",X 6" X 8" Wr. M.) und besteht die Regeneratorfüllung im ersten Drittel aus Quarzsteinen, im zweiten Drittel aus minder feuerfesten Chamottesteinen und nur im letzten Drittel aus ordinären Mauerziegeln. Als interessantes Detail sei von diesem Ofen noch erwähnt, dafs überall da, wo das Mauer werk auf die gufseiserne Umfassung der beiden Herde aufgebaut ist, unmittelbar auf das Gufs- eisen eine Schaar von Magnesitziegeln zu liegen kommt, auf welcher sich erst das fernere Mauer werk aufbaut. Ebenso liegen auf den 3 Kühl rohren Magnesitsteine, und wird die richtige Höhe der Feuerbrücken durch Auflegen der auf der Zeichnung ersichtlich gemachten, keilförmigen Ziegel aus Magnesit erhalten. Diese sogenannten Auflagziegel halten 2 bis 3 Schichten aus und werden dann während des Betriebes immer wieder erneuert. Die Ofengewölbe bei diesem Ofen halten auf dem Eisenwerke zu Donawitz bei Leoben, wo 6 Oefen dieser Construction vorhanden sind, volle 30 Betriebswochen. Die Gewölbe werden aus Quarzsteinen, welche auf dem Eisenwerke selbst erzeugt werden, hergestellt. Von einem Ofen, welcher sich durch seine besonders grofse Production, die, wie schon an gegeben, bis 8675 kg in der Schicht erreicht, aus zeichnet, von dem mir aber eine vollständige Zeichnung leider nicht zur Verfügung steht, will ich noch die folgenden Dimensionen angeben: Die Wärmespeicher sind beide gleich grofs, und zwar 4000 mm lang, 1150 breit, 900 hoch. Flammloch 1900 lang, 260 hoch, Mittelfuchs 2100 „ 240 „ Gasschlitz 1900 , 250 breit, Luftschlitz 2100 „ 300 „ Wenn wir nun auf den Betrieb dieser Oefen übergehen, so sei vor Allem bemerkt, dafs diese Oefen in den Alpenländern mit Generatorgas aus Braunkohlen gespeist werden. Die Generatoren werden für die Vergasung von Stückkohle als Schachtgeneratoren mit hori zontalem Rost oder für die Verwendung von Feingries als Treppenrostgeneratoren ausgeführt. Für einen Ofen genügen 2 Schachtgeneratoren von je 1000 X1300, also zusammen 2,6 qm Rosifläche. Die Feingriesgeneratoren werden in Gruppen von 4 Generatoren zusammengebaut und beträgt die Rostfläche 4 X 050 X 1050 m = 4 qm. Beide Gattungen von Generatoren werden mit Unterwind, durch Dampfstrahlgebläse erzeugt, betrieben. In den Stückkohlengeneratoren werden in 12 Stunden etwa 3000 kg Stückkohle gebraucht. Die Feingriesgeneratoren vergasen in 12 Stun den 3800 kg Feingries. Werden die Schachtgeneratoren mit Lignit gefüllt, dann ist der Verbrauch in der Schicht etwa 4000 bis 4100 kg. Bei den Schachtgeneratoren ist es noth wendig, jeden Rost alle 8 Stunden gründlich zu reinigen. Die Feingriesgeneratoren erfordern dagegen eine häufigere Reinigung. Von je 2 zu 2 Stunden ist ein Generator zu beschüren. Die Beschürung hat jedesmal während des Luppenmachens zu geschehen, da der Ofen während dieser Mani pulation am wenigsten Gas benöthigt, wohl des halb, weil sich der Ofen während dieser Arbeits phase in vollster Hitze befindet und der Verbrauch an Wärme gerade am geringsten ist, der Ofen daher eine Zeit lang ganz gut mit weniger Flamme arbeiten kann. Was den eigentlichen Ofenbetrieb betrifft, so hängt derselbe zunächst von der Beschaffenheit des Roheisens ab, welches verarbeitet werden soll. In den Alpenländern wird ziemlich gar- schmelziges Weifseisen mit Holzkohle erblasen und auch Koksroheisen von etwas roherem Ver halten verarbeitet. Bei der Erzeugung von gewöhnlichem Puddel- eisen beträgt der Einsatz 520 kg und werden durchschnittlich 14 Chargen pro Schicht ver- puddelt. Wenn aus dem einen Herde die Luppen herausgehoben sind, ist das Roheisen im zweiten Herde vollständig flüssig, es wird nun umgesteuert, gefüttert und mit dem Rühren sofort begonnen. Der leergewordene Herd wird genau untersucht, je nach Erfordernifs mit mehr oder weniger Krückenschlacke überdeckt und sofort chargirt. Die Quantität der gefütterten Garschlacke beträgt 100 bis 150 kg und richtet sich nach der Beschaffenheit des Roheisens sowohl, wie nach dem Ofengange. Im allgemeinen läfst sich sagen, dafs ein und dieselbe Roheisengaltung, im S p r i n ger-Ofen, welcher einen sehr heifsen Gang hat, verarbeitet, mehr Schlackenzuschlag