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giebt er eine dunkel-olivengrüne Farbe, fügt man jedoch 3 bis 15% Farbenmaterial hinzu, so erhält man Schattirungen wie: hellblau, gelb, grau oder glänzend schwarz. Während auf diese Weise direct 40% brauch bares Farbenmaterial gewonnen wird, werden die übrigen 60% in folgender Weise verarbeitet. Je 1000 Pfd. Schlackenmehl werden mit 170 bis 200 Pfd. Schwefel säure (1,83 spec. Gew.) gemengt u. z. zuerst von Hand aus und dann in einer sogenannten „Ghaser“-Mühle. Das Gemenge bringt man alsdann in einen Kasten und läfst es „schwitzen“, wobei die Temperatur um 240 bis 250° F. (= 116 bis 121° G.) steigt. Die Schlacke, die bekanntlich der Hauptsache nach aus Silicaten des Eisenoxyduls besteht, wird durch die Schwefelsäure zersetzt, wobei sich schwefelsaures Eisenoxydul bildet. Wenn nun das Gemenge unter Luftzutritt geröstet wird, so wird das Sulfat zerlegt in Eisenoxyd und schwefelige Säure, welch letztere ent weicht. Das Schwitzen dauert ungefähr 4 Tage; wenn die Reaction beendet ist, bringt man je 500 Pfd. der Masse in die Retorten eines Calcinirofens, der mit Rohöl geheizt wird. Nach 3- bis 4 stündigem Erhitzen auf Kirschrothgluth ist die schwere dunkle Schlacke in eine lichte, flockige rothe Masse übergegangen. Wenn Lackmuspapier keine Säure mehr anzeigt, wird die Schlacke abgekühlt und noch einmal gepulvert, wobei 800Pfd. Schlacke in der Stunde verarbeitet werden. Die im Vorstehenden in grofsen Umrissen ge schilderte Anlage zu Boonton besitzt zwei Mühlen und liefert 10 000 bis 12000 Pfd. Farbenmaterial im Tage und hat das Product die Anerkennung der Abnehmer erlangt. Die Schlackenfärben sind infolge ihrer Dauer haftigkeit, Deckfähigkeit und ihres Glanzes, sowie wegen ihrer Beständigkeit gegen chemische Ein wirkungen bemerkenswerth; sie sind überdies billig und gleichförmig sowohl hinsichtlich der Feinheit, als ihrer Zusammensetzung. Da das Rohmaterial dazu in hinreichender Menge und zu mäfsigem Preise zu haben ist, so ist. zu erwarten, dafs die Schlackenfarben mit der Zeit allgemein in Anwendung kommen und somit ein werthvolles Nebenproduet der Eisenindustrie bilden werden. Ob die deutsche Eisen- bezw. Farbenindustrie von dem vorstehend beschriebenen Verfahren Vortheile zu erwarten haben, hängt vor Allem von den Eigen schaften und dem Werthe des hergestellten Farben materials, in zweiter Linie davon ab, ob die hier zur Verfügung stehenden Schlacken eine genügende Gleichmäfsigkeit in der Zusammensetzung haben und der Preis infolge der gebräuchlichen Verwerthung bei der Roheisendarstellung nicht zu hoch ist; ferner kommen die Kosten des Verfahrens in Betracht und dabei als wesentlichster Theil diejenigen der Zerkleine rung zu staubfeinem Mehle und das Auffangen dieses Staubes. Die hierfür in dem Etablissement zu Boonton N. J. benutzte Mühle, gen. Gyclone Pulverizer, mit der Staubsammeleinrichtung, welche auf der Weltaus stellung von Paris 1889 ausgestellt und in einer Ver suchsanstalt daselbst in Betrieb gezeigt wurde, hat sich m. W. in Deutschland keinen Eingang zu ver schaffen vermocht; sie erfordert sehr grofse Betriebs kraft, verursacht starken Verschleifs und erzielt nicht die zu diesem Aufwand und den hohen Beschaffungs kosten im Verhältnifs stehende Menge staubfeinen Mehles, wie sonstige für verwandte Fabrication hier im Gebrauch befindliche Zerkleinerungsvorrichtungen. In der Steigerung der Leistungsfähigkeit dieses Teiles der Fabrication liegt m. E die hauptsächliche Lösung dieser, zweifellos auch für die deutsche In dustrie wichtigen Frage über die Verwendung der Puddel- und Schweifsschlacken zur Herstellung von Farbenmaterial. Düsseldorf, März 1892. Fr. Lührmann, Civilingenieur. Festigkeitsuntersuchungen mit einer Stahlkette ohne Schweifsnähte. Der stellvertretende Vorsteher der mechanisch technischen Versuchsanstalt in Berlin, Hr.M. Rudel off hat Festigkeitsversuche mit einer angeblich aus, Frank reich stammenden, nach dem Verfahren von R e i d & Go. in London hergestellten Stahlkette (vergl.»Stahl u. Eisen« 1891, S. 693) angestellt und folgende Ergebnisse erlangt. Benutzt wurde ein Kettenstück von 4 Gliedern. Da bei der ersten Belastungsreihe ein Endglied brach,* ohne dafs die übrigen Glieder Anzeichen von Zer störung zeigten, so wurden diese nochmals einge spannt und belastet. Bei dem zweiten Versuch be wahrten alle «übrigen 3 Glieder unter 20000 kg ein unverändertes Ansehen; bei 35 000 kg traten zuerst bei dem einen mittleren Gliede mehrere kurze Risse auf, welche sich später auch bei den anderen Gliedern zeigten. Unter der Belastung von 46 750 kg brachen schliefslich beide Schenkel des Gliedes Nr. 1. Im Aussehen glichen die Bruchflächen denen des zuerst gebrochenen Gliedes, jedoch verlief der eine Bruch in einer gekrümmten Fläche, wie sie bei Biegever suchen mit weniger zähen Materialien aufzutreten pflegen. Die Oberflächen zeigten zahlreiche Risse und Abblätterungen mit schmutzigem Grunde. Um die Festigkeitseigenschaften des zu der Kette verwendeten Materials zu ermitteln, wurden Zugproben und Scheerproben genommen. Die Zugproben zeigten ein mattgraues schuppiges bis blätteriges Bruchgefüge, zum Theil mit ausgesprochener Trichterbildung. Die Oberflächen waren krispelig geworden, nur die Probe 4 hatte ihren Glanz zum gröfsten Theil behalten und zeigte die krispelige Oberfläche lediglich in der Nähe des Bruches. Der Bruch der Scheerproben zeigte im Gegensatz zu dem sonst' bei Flufsstahl zu beobachtenden schup pigen Gefüge eine ausgeprägte Neigung zum Blättern, so dafs sich die Ränder der Scheerflächen bei fast allen Proben nach Art der Hobel- und Drehspähne zähen Materials zusammengeschoben hatten. Die Er gebnisse der Untersuchungen lassen auf eine aufser- ordentliche Gleichmäfsigkeit des Materials schliefsen, wie sie auch wohl mit Rücksicht auf die mehrfache Bearbeitung des Materials bei hohem Druck während der Herstellung der Kette kaum anders erwartet werden konnte. An 'den Ergebnissen der Zugversuche mit dem Kettenstück selbst erscheint auffällig die geringe Bruchbelastung des Gliedes 4. Sie entspricht, als reine Zugbelastung angesehen, einer Spannung des Materials von 18,7 kg, und ist wohl diese geringe Tragfähigkeit ausschliefslich in einem Materialfehler zu suchen und zwar in der erwähnten Fehlstelle am äufseren Rande der Bruchfläche. Aus dem Verlauf der Bruchlinien auf den Bruchflächen ist deutlich zu erkennen, dafs der Bruch von dieser Fehlstelle ausgegangen ist. Die Bruchflächen des Gliedes 1 zeigen gleichfalls derartige Fehlstellen. Ihre Entstehung ist auf das Umlegen des beim Pressen der Glieder sich bildenden Bartes zurück zuführen (vergl. Fig. 4, 1891, S. 694). Willman also bei Herstellung der Kette diesen Bart nicht auf geeignete sichere Weise ganz entfernen, so dürfte es sich zur Erhöhung der Zuverlässigkeit der Kette empfehlen, Material von geringerer Festigkeit zu verwenden, welches weniger empfindlich gegen Verletzungen der Oberfläche ist. * Die ebene Bruchfläche zeigte im allgemeinen ein gesundes, feinkörniges, krystallinisch glänzendes Gefüge mit deutlich ausgeprägten Bruchlinien, welche von einer am äufseren Rande gelegenen blätterigen, etwa 1 mm tiefen und 4 mm breiten Fehlstelle aus gehen.