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Januar 1892. .STAHL UND EISEN.“ Nr. 1. 17 Erzen 3,7 % anstatt 30 bezw. 20 % bei un gefeintem Roheisen. Die Instandhaltung des Herdes erfordert im Mittel auf die Tonne Ausbringen an Flufseisen: 80 bis 100 % gebrannten Dolomit oder 30 bis 35 % gebrannten Magnesit oder 12 bis 15 % gemahlenes Chromerz, gemischt mit dem 2 fachen Volumen von gebranntem Kalk. Durch die Ver wendung von gefeintem Roheisen im neutralen Herdofen wird der Verbrauch an Ghromerz um 2/s vermindert. Die Zeichnungen, welche diesem Berichte beigefügt sind, zeigen in Fig. 1 einen der ersten und besten Siemens-Martinöfen, welche in Eng land ausgeführt wurden, d. i. der 5-t-Ofen von Hallside bei Glasgow. Ein Vergleich desselben mit . dem in Fig. 4 dargestellten 51/2-t-Ofen von Terrenoire, welcher den Typ eines Martinofens zeigt, er- giebt für ersteren ein höher gelegenes Gewölbe, ein tieferes Bad, dickere feuerfeste Wände und einen stärkeren Bau. Die Metallschicht erreicht im Martinofen selten die geringe Stärke von 20 cm am Abstich mit Rücksicht auf die durch die Schrottstücke entstehende Abkühlung, welche schmelzen, ohne eine Bewegung des Bades oder der Schlacke durch Kochen zu erzeugen. Im Siemens-Martinofen wird dagegen das Bad mehr zusammengezogen, um die Wände gegen die zerstörende Wirkung der Schlacke zu schützen, und die, durch das Kochen verursachte Bewegung gestattet eine gröfsere Tiefe derselben bis zu 30 cm, weil dieselbe eine Verlheilung der Wärme bewirkt und ein Erstarren an den tiefer gelegenen Punkten verhütet. Mündungen der Luftzüge liegen entweder versetzt (Fig. 1:5t, und 3: 18 t) oder unmittelbar über denjenigen des Gases Fig. 2: 14 t). Die Oefen 2 und 3 wurden in den Jahren 1887 und 1888 erbaut und erst im Jahre 1889 wurde die Verminderung, der in gleicher Höhe liegenden Mündungen auf 3, wovon 1 für Gas und 2 für Luft dienen, vorgenommen (Nr. 5: löt neutral). Durch dieselbe wird die Flamme gleichmäfsiger auf dem Herde vertheilt und das Mauerwerk besser gegen die Einwirkung der selben geschützt. Die nach unten gehende Neigung des Ge wölbes wurde bis in den letzten Jahren, wenn auch in geringerem Mafse als ursprünglich, bei behalten, wie der im Jahre 1887 erbaute Ofen Fig. 2 zeigt, indessen gelangte seit 1885 die flache Form Fig. 3 und 5 zur Verbreitung, und in letzterer Zeit ist man sogar zu der Neigung nach oben übergegangen. Die Vergröfserung der Oefen ist vornehmlich durch Vermehrung der Länge erfolgt, die Breite im Lichten sollte 3350 nicht überschreiten und ist besser mit 3000, weniger wegen der Halt barkeit des Gewölbes, als wegen der Beschwer lichkeit der Arbeit des Einsetzens und der In standhaltung. Die Länge des Herdes beträgt in den Oefen von 25 t bis zu 7350 und kann ohne Bedenken auf 8000 gebracht werden, wenn für einen lebhaften Gasstrom gesorgt wird, was durch die Einführung von Druckluft in die Gas erzeuger leicht zu erreichen ist. Der Ofen Fig. 3 (20 t) wurde in den Werken von Boikow Vaughan in Eston zum Zwecke der Entphosphorung errichtet, indessen nach kurzer Betriebszeit mit saurer Zustellung versehen, weil die reichlich vorhandene Menge von Schrott diesen Betrieb begünstigt. Worin besteht Walrands Kunstgriff? Ein Beitrag zur Lösung der Kleinbessemerei - Frage. Von Otto Vogel. Der Herstellung von Flufseisen in kleinen Birnen zum Zwecke der Blechfabrication stehen gegenwärtig keinerlei Schwierigkeiten mehr im Wege; die Kleinbessemereien in Rasselstein bei Neuwied a. Rhein, Altsohl und Bujakowa in Ungarn sind bereits seit einer Reihe von Jahren in vollem Betriebe und erfreuen sich deren Fabricate eines sehr guten Rufes. Anders stand es bisher hinsichtlich der Ver wendung der kleinen Apparate zur Herstellung von Stahlgufswaaren. Der Grund für die theils eingestandenen, theils verschwiegenen Mifserfolge lag darin, dafs das im kleinen Converter er- blasene Endproduct nicht jene Hitze besafs, die Lu zum Giefsen vieler kleiner Stücke unbedingt er forderlich ist. Walrand schrieb in seinem letzten Aufsatz über diesen Gegenstand:* „Die im Jahre 1886 begonnenen und vor kurzem neu aufgenommenen Versuche verliefen vorerst ohne grofse Erfolge; man verblies Chargen von 230 bis 240 kg englischen Hämatiteisens mit 2,50 bis 3,00 % Silicium und erzeugte zwar ein genügend ent kohltes Metal], dasselbe vergofs sich aber schlecht und erstarrte zur Hälfte in den Pfannen. Man wendete alsdann verschiedene Roheisenmischungen * Vergl. »Stahl und Eisen« 1891, Nr. 10, S. 825. 3
