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Die Umwandlungskosten haben in England selten 20 bis 25 6 für die Tonne Ausbringen über schritten (einbegriffen die Kosten für die Erze und zu einer Zeit, wo der Lohn des ersten Schmelzers 160 •46 in der Woche betrug), seit dem Oefen von 14 bis 18 t Einsatzfähigkeit in Anwendung sind, während dieselben in Frankreich von 40 bis auf 28 •6 heruntergegangen sind. Ein Bericht über den Betrieb in Landore von A. Holley giebt folgende Umwandlungs kosten : Kohle Löhne Feuerfeste Materialien Coquillen Verwaltungskosten . Allgemeine Unkosten 4,50 • 9,00 „ 3,00 " 3,00 , 23,00 •K In dieser Zeit besafs Landore nur wenige Oefen von 12 t, während in beiden Werken der Gesellschaft zusammen 24 vorhanden waren, welche meistens 8 t Einsalzfähigkeit hatten. Das Bestreben, dieselbe zu erhöhen, hat seitdem bis zu 25 t für den Erzprocefs geführt und ist noch nicht beendet, dieselbe entspricht einer solchen von 35 bis 40 t für das reine Schrottschmelzen, und es scheint fast, dafs dieser Vorgang dem vor wenigen Jahren so beliebten Hinaufschrauben des Ausbringens der Hochöfen ähnlich ist, welches in dessen nach einigen kostspieligen Versuchen mit einem Rückschläge endete. Der Bericht des Hrn. Pourcel über die Herd schmelzerei mit basischer Zustellung in England enthält folgende wesentliche Angaben: .Das zu verwendende Roheisen mufs weifs- strahlig und möglichst gleichmäfsig in der Zu sammensetzung sowie sehr arm an Silicium sein, etwa 0,5 % und Schwefel etwa 0,05 %, darf aber 3 % Phosphor und mehr, sowie 2 % Mangan enthalten. Der Einsatz besteht im Mittel aus 75 % Roheisen und 25 % Schrott, letzterer ohne Phosphor mit 0.10 bis 0,30 % Schwefel, der, zur Entphosphorung dienende Zuschlag be steht aus Kalkstein in Nufsgröfse. Nach Fertig stellung des Ofens zur Aufnahme des Einsatzes werden zunächst 2/3 des Kalkzuschlages auf dem Herde ausgebreitet, darüber das Roheisen und der Rest des Kalkes, zuweilen vermischt mit Erzen vertheilt und schliefslich der Schmiede schrott in der Mitte aufgehäuft. Nach etwa 4 Stunden sind die festen Stücke geschmolzen und es erfolgt der Einsatz der Erze, meistens unter Zusatz von gebranntem Kalk, dessen Menge sich nach dem Säuregehalt der Schlacke richtet. Nach Beendigung des lebhaften Kochens des Bades wird die erste Metallprobe entnommen und das Zusetzen beendet, wenn die letzte, unter dem Hammer platt geschlagen, im Wasser ab gekühlt, gefallen und zusammengeschlagen, keine Kantenrisse zeigt. Die genügende Erhitzung des Bades wird durch Eintauchen eines Eisenstabes beurtheilt und hierauf der Abstich unter Zusatz von Ferromangan in die Giefspfanne vorgenommen. Die Schlacke wird gleichzeitig mit dem Metall abgestochen, bleibt also während der Schmelzung auf dem Herde, dessen Lage dementsprechend tief ist, da ihr Gewicht 25 bis 30 % desjenigen des Metalls beträgt. Die in England herrschende Ansicht, dafs durch früheres Abstechen der Schlacke der Abbrand vermehrt würde, stimmt nicht mit den Erfahrungen Pourcels überein.* Wenn der Einsatz nicht über 0,02 bis 0,03 % Schwefel und das Roheisen etwa 2,00 % Mangan enthält, so zeigt die Schmiedeprobe keine Risse. Der Zuschlag von Kalk beträgt etwa 25 %, und derjenige von Erz (mit 90 % Eisenoxyd) 15 % des Ausbringens; an gebranntem Kalk werden etwa 35 bis 40 kg zugesetzt. Bei einem Gehalt von 0,09 bis 0,1 % Kohlenstoff beträgt der jenige von Mangan 0,20 % und derjenige von Phosphor 0,05 % in den besten Hitzen, während auch 0,1 % Phosphor befriedigt und demnach trotz der Abweichung in der Arbeitsmethode das Ergebnifs demjenigen des Betriebes auf dem Continent gleich ist. Die Leistung eines Ofens wird wegen der beim Erzprocefs noch oft vorkommenden Stö rungen sehr verschieden angegeben und es er scheint fraglich, ob die im sauren Betriebe erzielte Gleichmäfsigkeit jemals erreicht werden wird. Ein Ofen von 20 t hat ein Ausbringen von 92 bis 93 1/2 % des Metalleinsatzes und von 180 l in der Woche von 11 Schichten bei einem Kohlenverbrauche von 560 kg. Die Liefe rung während einer Campagne beträgt 4000 t. Die neutrale Zustellung des Herdofens wird von Chromeisenerz hergestellt, dessen Eigen schaft dem Einflüsse sowohl der sauren als der basischen Schlacke in gleich hohem Mafse zu widerstehen, die Benennung rechtfertigt. Zum Bau des Herdes und der Wände werden mög lichst reine, nicht aus Zerklüftungen stammende Erzblöcke ausgewählt und durch einen Mörtel verbunden, welcher aus 3 Theilen Erz und 1 Theil gebranntem Kalk besteht; beides möglichst rein und gemahlen. Das Erz darf nicht über 5 % SiO2 und mufs etwa 45 % Chromoxyd enthalten; eine gute Zusammensetzung ist folgende: 44,10 6,72 FeO 22,42 MgO 23,14 ■ 3,16 99,54 * Aufserdem wird die Erhitzung des Bades durch die tiefe Lage des Herdes und die dicke, schlecht leitende Schlackendecke sehr erschwert, der Kohlen verbrauch also vermehrt, und ist die von Hrn. Pourcel in Clarence Works angewendete Methode des fort währenden Abziehens der flüssigen Schlacke durch einen Ueberlauf jedenfalls vortheilhafter. Anm. des Berichterstatters.
