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14 Nr. 1. STAHL UND EISEN.“ Januar 1892. eine äufserst langsame sein kann. Da der Herd ofen für ein stark kochendes Bad nicht geeignet ist und wegen der dazu erforderlichen zu grofsen Tiefe nicht eingerichtet werden kann, so ist auch eine innigere Vermengung nach dem Schmel zen nicht wünschenswerth und dürfte nur in der Weise vorgenommen werden, dafs das Erz dem vom Hochofen kommenden flüssigen Roheisen zugesetzt und das Gemisch nach dem Erstarren auf den Herd gebracht würde, weil bei dem dann erfolgenden Schmelzen eine lebhafte oxydi- rende Wirkung ohne Kochen entstehen würde. Auch das jetzt oft zu beobachtende Mitreifsen von Erzlheilchen in die Wärmespeicher könnte dann nicht mehr erfolgen. Dafs die in dieser Richtung angestellten Versuche bis heute keine befriedigenden Erfolge ergeben haben, mag wohl zum Theil in der unzweckmäfsigen Ausführung begründet sein, dieselben haben jedenfalls nicht in ökonomischer Beziehung die Richtigkeit der Methode bewiesen, sonst würden sie zu weiterer Ausbildung derselben geführt haben. In geringen Quantitäten wird in vielen Werken Eisenerz in dem Herdofen zugesetzt, aber diese berechtigen nicht, von einem eigentlichen Erz- procefs zu reden, welchen der bekannte fran zösische Ingenieur M. A. Pourcel in einem be sonderen Berichte ausführlich beschreibt, und über die Entwicklung desselben bemerkt: „Der Erzprocefs oder richtiger benannt Roheisen- und Erzprocefs, d. h. die Flufseisenerzeugung nur aus Roheisen und Erz ist nie in England und selbst auch nicht in Landore in wirklich prak tischem Betriebe durchgeführt worden. Man kann sagen, dafs die sogenannte englische Me thode stellenweise zu besonderen Zwecken ge dient haben mag, aber in Wirklichkeit wurde meistens mit einer Mischung von 3/4 bis 4/5 Roheisen und 1/4 bis 1/5 Schmiedeschrott, sowie einem Zusatze von Erz gearbeitet, welcher 18 bis 25 % des Roheisengewichtes betrug. Im Jahre 1876 bestand in Landore die normale Zusammensetzung des Einsatzes aus 6 t Roh eisen, 1250 kg Stahlabfällen und 1000 bis 1200 kg Mokta-Erz in groben Stücken (Rotheisenstein aus Algier). Dieses war also ein gemischtes Ver fahren des Schrott- und Erzprocesses, und noch im Jahre 1880 bestand die Mischung aus 70 % Roheisen Nr. 2, 22 % Stahlabfällen, 8 % Spiegel eisen mit 20 % Mn und 20 % vom Roheisen gewichte an Erzen. In derselben Zeit wurde in Dowiais mit einer Mischung gearbeitet, welche mehr den Namen des Roheisen • Erzprocesses verdiente und aus 6,5 t Roheisen mit etwa 5 % Stahlabfällen und einem Zusatz von 1800 kg, d. i. 27 bis 28 % Erzen, bestand. Der Erz zusatz ist später bis zu 30 % des Roheisen gewichtes gesteigert worden und die Methode I hat sich mit geringen Abweichungen über Eng land und Schottland verbreitet.“ Die im wesentlichen bekannte Beschreibung des Verlaufes einer Hitze ergiebt eine Dauer von 31/2 Stunden für das Einschmelzen von 7 t Metall, von weiteren 5 Stunden für das Frischen mit 1800 kg Erzen, von 11/4 Stunden für den Zusatz der Materialien zum Rückkohlen und das Wieder erhitzen, so dafs im ganzen 10 Stunden erforderlich waren. Die geringe Leistung eines Ofens, welche sich hieraus ergiebt, veranlafste eine allmähliche Vergröfserung der Einsatzfähigkeit bis zu 25 t, wodurch zwar nicht die Dauer der Hitzen, aber doch die Herstellungskosten im allgemeinen ver mindert wurden. Der beim Schrottprocefs entstehende Verlust an Metall beträgt je nach der Qualität des Schrottes 6 bis 10 % und geht beim Erzprocefs bis auf 4 % herunter, wenn mehr als die Hälfte des im Erze enthaltenen Eisens in das Bad über geht, was bis zu 60 % erfolgt. Sowohl die Qualität der Erze, als die Widerstandsfähigkeit der Zustellung des Ofens haben entscheidenden Einflufs auf die Herstellungskosten des Flufs- eisens. Das Erz soll möglichst wenig Kieselsäure ent halten; von der Anforderung der möglichst grofsen Dichtigkeit und Härte, welche die Mokta-, Elba- und Marbella-Erze so sehr begehrenswerth machten und ihren Grund in dem tiefen Eintauchen in das Bad hatten, ist man zurückgekommen und giebt jetzt dem leichteren Erz von Bilbao den Vorzug, weil dasselbe einen sehr geringen Gehalt an Kieselsäure hat, leicht schmilzt und eine heftige Einwirkung auf das Roheisenbad ergiebt. Bei der Erzeugung eines harten Stahls mit 0,9 % G ist der Abbrand bis auf 3,19 % heruntergegangen, wogegen derselbe für weiches Metall zwischen 4 und 6,5 % schwankt, während das Ausbringen von Eisen aus dem Erze meistens 54 bis 56 % beträgt. Da in England das Eisen im Erze etwa 1/3 desjenigen der übrigen Bestand theile der Mischung kostet, so wird der Preis des Einsatzmaterials durch den Erzzusatz ver mindert. Da die Hitzen viel länger dauern als beim Schrottschmelzen, so ist der Verbrauch an Brennmaterial erheblich gröfser ; derselbe betrug im Jahre 1876 in Dowiais 750 kg Kohle auf 1000 kg Flufseisen und in Landore 820 kg, während in Terrenoire (Frankreich) der Schrott procefs 500 kg Kohle für das Schmelzen und 150 kg für das Vorwärmen von 1 t des Ein satzes erforderte. In England ist der Bedarf jetzt auf 425 kg heruntergegangen, während für die Oefen neuerer Einrichtung in Belgien, Deutschland und Oesterreich, für einen Einsatz von 80 bis 85 % Schrott und 20 bis 15 % Roheisen, der Verbrauch an Kohlen mit 300 kg und weniger angegeben wird. Trotz dieses geringen Verbrauches würde der Vorthei] noch auf englischer Seite bleiben, wenn nicht die im allgemeinen bessere Qualität der dortigen Kohle noch in Rechnung käme.
