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Luft in den Balg eintreten kann, wenn derselbe nach aufwärts gezogen wird. Ist der Balg hoch genug aufgezogen, so wird der Schlitz durch Zusammendrücken der Bambusstäbe geschlossen und beim Herabdriicken des Balges die einge sogene Luft in die unten befindlichen Düsen getrieben. Zum Aufziehen des Balges dienen die um die Hand zu schlingenden Riemen a. Die Düsen stecken in dem Kopfende des Ziegen felles und sind mit demselben luftdicht verbunden; sie sind gleichfalls aus Bambusrohr angefertigt und an den Enden mit Eisenblech armirt. Der Arbeiter sitzt auf einem kleinen dreibeinigen Schemel, an dem sich zwei Schemelbeine hinten, eines vorn zwischen den zwei Bälgen befindet, damit die letzteren möglichst nahe nebeneinander stehen. Während der eine Balg aufgezogen wird, wird der andere gleichzeitig herabgedrückt, wobei sich 'der Arbeiter seitlich über diesen Balg neigt und so mit seiner Körperschwere die Windpressung erzeugt. Die Arbeiter am Gebläse werden stündlich abgelöst, ohne dafs sie bei ihrer Arbeit sonderlich ermüdeten. Die Arbeitsweise ist die alte Stückofen methode im kleinen. Nachdem der Ofen bis zu drei Vierteln mit Holzkohlen angefüllt ist, werden etwa 20 kg Eisenerze (weiche Rotheisensteine mit 52 °/o Eisengehalt) bis Nufsgröfse zerkleinert, aufgegeben und ohne allen Zuschlag mit Holz kohle überdeckt, worauf mit dem Blasen be gonnen wird. Nach etwa zweistündigem Blasen wird ein Deul (Luppe) von 7 bis 9 kg Schwere ausgebrochen, d. h. ein Arbeiter (der Meister), der auf der Platte s steht, fährt nach Beendigung des Processes mit einer Zange von oben in den Ofen hinein und holt vom Boden desselben den Deul, „Lohta“ genannt, heraus, worauf letzterer eiligst vor die Hütte geschleift und im Freien auf einem in die Erde eingegrabenen Ambosse mit Handhämmern bearbeitet wird, bis er eine flache cylindrische Scheibe von etwa 18 cm Durchmesser und 50 mm Dicke bildet. In 24 Stunden werden 10 solcher Deule ausgebrochen und in derselben Zeit 200 kg Holzkohlen ver brannt und 200 kg Erze verschmolzen. Die Schlacke, welche nach jeder Charge abgestochen wird, ist fast schwarz und begreiflicherweise sehr eisenreich. Sie hat ihre Bestandtheile aus den Erzen, der Holzkohlenasche und den Ofen wandungen genommen; der Ofen mufs demnach auch alle 24 Stunden kalt gelegt und ausge bessert werden. An einem Ofen arbeiten 4 Mann nebst dem Meister, welcher auch der Besitzer ist. Die Arbeiter lösen sich am Gebläse ab und besorgen die Zuschaffung der Rohmaterialien, während der Meister das Ausbrechen des Deules, sowie das Herstellen der thönernen Formen und das Aus bessern des Ofens besorgt. Diese fünf Mann verdienen zusammen 1 Rupie 6 Annas (etwa 1,80 -Jl) in 24 Stunden und stellen in dieser Zeit durchschnittlich 80 kg fertig geschmiedeter Lohtas her. DasRaffiniren und Fertigarbeiten der „Lohtas“ geschieht in offenen, aus Lehm primitiv her gestellten Schmiedefeuern. Erzeugt werden nur kleine Gegenstände als: Hufeisen, Schaufeln, Gartenhauen, Pflugeisen, Klammern u. s. w. Der Abbrand in den Schmiedefeuern beträgt 45 bis 50 % un d der Brennstoffaufwand 120 kg Holz kohlen (vom Dhao-, Kähr- und Ghoti-Baume) bei durchschnittlich 42 kg täglicher (24 stündiger) Erzeugung an fertigen Schmiedestücken. Er forderlich sind hierzu 6 Mann und 4 Jungen an zwei Schmiedefeuern, die zusammen 2 Rupien 4 Annas (etwa 3 JC) in 24 Stunden verdienen. Es sind demnach zur Erzeugung von täglich 42 kg fertiger Waare (vom Erze weg) alles in allem 11 Mann und 4 Jungen mit einem Gesammtver- dienste von 3 Rupien 10 Annas (4,80 -.//), beschäf tigt ; der Gesammtholzkohlenverbrauch ist in der selben Zeit 390 kg und der Erzverbrauch 200 kg. Trotz der ungünstigen Betriebsresultate ist das fertige Eisen doch sehr billig und hält den Wett bewerb mit den aus Europa eingeführten Erzeug nissen jederzeit aus. In der Qualität ist das indische Eisen dem dort im Handel vorkommenden schwedischen Eisen und Bowling-, Lowmore- und Farnley - Eisen Englands mindestens gleich. 50 kg fertige Hufeisen kosten 16,30 Klammern 13,50 . Diese verhältnifsmäfsig niedrigen Preise erklären sich einmal aus den geringen Arbeitslöhnen (etwa 25 bis 40 cj f. d. Mann in der Schicht), wie auch daraus, dafs eigentliche Betriebskosten gar nicht in Betracht kommen. In der Figur 5 ist das Innere eines Eisen schmelzwerkes der Eingeborenen im west lichen Bengalen und in Orissa nach einer Photographie wiedergegeben. Die Oefen sind aus Lehm hergestellt und mit Babui, indischen Seilen, armirt. Sie sind etwa l’/ 4 in hoch und haben einen unteren (inneren) Durchmesser von 650 mm, der sich nach oben auf 4,50 mm verjüngt. Das Gebläse besteht aus zwei trommelförmigen cylindrischen Gefäfsen, die aus Holz und Ziegen fellen hergestellt und mit luftdicht anschliefsenden Düsen versehen sind. Die Bälge werden (vergl. Abbildung) durch lange Bambusstäbe, welche an einem Ende in der Erde befestigt und am anderen fischruthenartig mit den Bälgen ver bunden sind, aufgezogen, während der Arbeiter die durch die Federkraft der Bambusstäbe ein gesaugte Luft durch seine Körperschwere herab- und in die Düsen prefst, welche die Luft durch eine thönerne Form dem Ofen zuführen. Der Arbeiter steht, wie das Bild zeigt, mit jedem Fufse auf einem der Bälge, wobei die nackten Fufssohlen als Abschlufsklappen für die Oeffnungen, durch welche die Luft eingesogen war, dienen, indem er durch abwechselndes Emporheben der
