Die ältesten Verfahren der Erzeugung technischen Eisens durch direkte Reduktion von Erzen mit Holzkohle in Rennfeuern und Stücköfen und die Stahlerzeugung unmittelbar aus dem Eisenerz
Titel
Die ältesten Verfahren der Erzeugung technischen Eisens durch direkte Reduktion von Erzen mit Holzkohle in Rennfeuern und Stücköfen und die Stahlerzeugung unmittelbar aus dem Eisenerz
Projekt: Bestände der Universitätsbibliothek Freiberg
LDP: UB Freiberg Druckschriften
Saxonica
Vergriffene Werke
Strukturtyp
Monographie
Parlamentsperiode
-
Wahlperiode
-
Reihe
Freiberger Forschungshefte D 6
Titel
Die ältesten Verfahren der Erzeugung technischen Eisens durch direkte Reduktion von Erzen mit Holzkohle in Rennfeuern und Stücköfen und die Stahlerzeugung unmittelbar aus dem Eisenerz
26 Bernhard Neumann Dieser einfache Rennfeuerbetrieb, der auch bei den kleinsten Erzvor kommen wirtschaftlich war, wenn genügend Holz zur Verfügung stand, lebte als Waldfeuer noch lange fort. Ein großer Vorteil war die niedrige Temperatur, die das Schmelzverfahren erforderte, wodurch die Verun reinigungen der Erze nicht in das Eisen gingen, so daß auch die phosphor reichen Raseneisenerze verarbeitet werden konnten und doch ein reines, weiches Eisen lieferten. Ärmere Erze und Knappheit an Holzkohlen führten im 16. Jahrhundert zur Einführung der Stücköfen, wodurch wohl die Öfen, aber eigentlich nicht die Betriebsweise geändert wurden. Der Stückofen betrieb verlangt für die ununterbrochene Arbeitsweise eine feststehende Hüttenanlage, außerdem größere Windmengen. Die Öfen erhielten Höhen bis zu 3 m. Die älteste Abbildung eines solchen Stückofens aus der Mitte des 16. Jahrhunderts ist wohl die von AGRICOLA, die Bild 13 zeigt. Der Stückofenschacht ist viereckig und aus Natursteinen auf gebaut, er erweitert sich nach oben wie die schwedischen Bauernöfen. Die Ofenbrust ist durch eine Wand aus Lehm oder Lehmsteinen verschlossen, die bei Beendigung der Schmelzung zur Herausnahme des „Stückes“ aufgebrochen werden mußte und für jede neue Beschickung wieder hergestellt wurde. Die niedrigsten dieser Öfen waren 2,4 m hoch. (In der Abbildung ist die Figur des Schmel zers zu groß gezeichnet.) Die übliche Durchschnittshöhe war 10 Fuß, also rund 3 m. Auf dem Bilde sieht man vor dem Ofen den runden Sumpf zur Aufnahme der Schlacke; vor diesem liegen die zerhauenen Luppenstücke und die großen Holzhämmer zum Ausquetschen der flüssigen Schlacke aus der glühenden Luppe. Der Haufen C ist das aufzugebende Gemisch aus Erz und Holzkohle. Der Mann, der die Beschickung in den Ofen schüttet, trägt zum Schutze vor den giftigen Kohlenoxydgasen ein Tuch vor Mund und Nase. Die mächtigen Blasebälge sind nicht sichtbar, sie liegen un mittelbar hinter der Mauer (Bild 13). Die alpenländischen Stücköfen von Vordernberg hatten um 1700 herum Höhen von 10 m, davon entfielen aber, wie Bild 14 zeigt, nur 4,5 m auf den eigentlichen Ofenschacht, während auf der Gicht noch ein hoher kamin artiger Aufbau aufgesetzt war. Die Brust mußte ebenfalls zur Entfernung des Stückes aufgebrochen werden. Der Schacht war 30 cm stark mit Lehm gefüttert, der Herd mit Lehm und Holzkohlenlösche ausgestampft. O ist das Ofengemäuer. Der Querschnitt des Schachtes war oval und maß im Lichten 1,3 : 1,6 m. Vom 15. bis 17. Jahrhundert wuchs nach SCHAUR der Ofeninhalt von 1,1 bis 4,5 m 3 und das Massengewicht des Stückes von 370 bis 950 kg. Während ein scharfer Übergang vom Rennfeuer zum Stückofenbe trieb weder betriebstechnisch noch metallurgisch besteht, trifft das bei
