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berg (Bayern) weist einen Gehalt von 54% Fe, 0,16% Mn, 7% SiO 2 und 0,73% P auf; die alpenländischen Erze haben 33—40 % Fe, 2—3% Mn und nur 0,015 % P. Durch Rösten erhöht sich der Gehalt auf 46—50 % l e. Die alten Schmelzer wußten also auch schon, daß durch das Brennen der Erze nicht nur der Eisengehalt in die Höhe gebracht werden kann, sondern daß auch hierdurch die Reduzierbarkeit erleichtert wird durch Vergröße rung der Porosität (z. B. von 12,7 auf 30 %). 3. Spateisenerze zeichnen sich durch außerordentliche Reinheit von Phosphor und ziemlich hohe Mangangehalte aus und sind leicht reduzier bar, namentlich in geröstetem Zustand. Spateisenstein war im Altertum das hauptsächlichste Material für die Stahlerzeugung durch das Rennfeuer verfahren. Neben den Spateisensteinen der norischen Provinzen (Kärnten, Steiermark) waren im Altertum schon die Spate des Siegerlandes berühmt. Bei uns finden sich sonst noch solche Erze in Thüringen bei Saalfeld, bei Schmalkalden, am Harz (Stolberg) und bei Osnabrück, die alle schon in Rennfeuern verarbeitet wurden. Die Siegerländer Erze enthalten durch schnittlich 42,67 % Fe und 12—23 % Mn. Die anderen deutschen Vorkom men haben rund 33 % Fe, 4,5—9 % Mn, nur 0,2—8 % SiO 2 und 0,01 bis 0,02 % P. Spate vom steirischen Erzberge weisen ungeröstet einen Gehalt an Fe von 39 %, Mn 2 %, SiO 2 8 % und P in Spuren auf, geröstet 52 % Fe, 3 % Mn, 11 % SiO 2 und 0,02 % P. 4. Roteisensteine sind leicht reduzierbar, jedoch weniger leicht als Brauneisensteine. Der Mangangehalt ist gering, der Phosphorgehalt ebenso (0,09—0,21 %). Das berühmteste Vorkommen ist das auf der Insel Elba, wo sowohl derber Roteisenstein wie auch ganz reiner Eisenglanz schon zu römischer Zeit in Rennfeuern verarbeitet wurde. Der Eisenglanz hat 60 bis 65 °/o Fe. Wie schon DIOSCORIDES berichtet, wurden auf Elba auch die Roteisensteine gebrannt. Bei uns ist Rennfeuerbetrieb mit Roteisen steinen nur aus Eisenberg in der Pfalz und aus dem Dillgebiet bekannt. Im Siegerland wurde bei Engsbach und Minnerbach ein sehr kieselsäure armer (2,29 % SiO 2 ) Eisenglanz verschmolzen. Die verwendeten Erze wurden immer sehr sorgfältig aufbereitet. In Engsbach fand man Abfallhaufen, welche beweisen, daß man die kiesel säurereichsten Partien des Erzes mit 20—45 % SiO 2 durch Handscheidung ausgeschieden hat. Die brauchbaren Erze wurden zur Auflockerung des Gefüges geröstet und gebrannt, dann wurden sie auf Ei- oder Nußgröße zerkleinert, abgesiebt (mitunter auch gewaschen) und mit Holzkohle ver mischt in den Ofen gegeben. Das Brennen oder Rösten der Erze geschah anfangs auf dem Hüttenplatz in einfachen Röstgruben, die sich neben der Schmelzanlage befanden. Später benutzte man besondere Röststadel, wie
