Dieser Teil der Gesamtanlage ist für sich abgeriegelt, so daß Leitungsbrüche in der Gasreinigung die Generatoren nicht beeinflussen können. Tabelle 1 beinhaltet die Haupldaten der Druckvergaser. Gegenüber der ersten Konstruktion wurde der Manteldampf zur Roslkühlung benutzt und damit die Verdampfung letzter Wasserspuren gesichert und durch eine Ausmauerung im oberen Teil der Wärmeübergang an dem Dampfmantel ver ringert. Durch die Rostkühlung mit Dampf wurden die eine ernste Störungsquelle bildenden Roslundichtheiten ausgeschaltet. Gleichzeitig wurde mit Senkung der Dampftemperaturen auf 300 °C (320 °C) eine wesentliche Dampfeinsparung mög lich (Tabelle 2). Eine Besonderheit des Steinkohlendruckvergasers bildet das Rührwerk, das neben der Kohlenverteilung eingebaut ist und über einen besonderen Antrieb bewegt wird. Der Rührarm ist entsprechend der Geschwindigkeit des Gases im Generator und der Verkokungsgeschwindigkeit der backenden Steinkohle in verschiedener Höhe einzubauen. Eine besondere Schwierigkeit entstand durch die starke Innenkorrosion am Generatorinnenmantel. Es traten Wandverluste bis zu 0,1 mm/d auf. Nachdem im Kondensat Chlor nachgewiesen war, wurde die Ursache in dem NaCl-Gehalt der Kohle gefunden, der zusätzlich (mit 0,4—0,5%) vor Ort auf die Kohle zur Staubbekämpfung gebracht wird. Der Übergang zur trockenen Fahrweise hatte schon durch Verhinderung über flüssiger Kondensation die Stärke der Korrosion vermindert, jedoch halfen weder die Ausmauerung noch die Ausstattung des gefährdeten Teils mit V4A-Blechen bzw. durch mit V4A-Material plattierte Bleche und eine zusätzliche Ausmauerung, die Korrosion zu verhindern. Das Chrom-Nickel-Material war voller Risse, in denen sich Eisenchlorid bilden und zersetzen konnte. Schließlich wurden die Eisenteile mit Thermanit-Elektroden LM (26% Cr, 4,5% Ni, 2,2% Mo, O,15°/o C) gepanzert, und damit trat Ruhe ein. Die Rührer, Mantelteile und Verteiler werden bei der jährlich regelmäßigen Überholung — sofern erforderlich — mit neuen dicht an dicht liegenden Lagen von Schweißraupen versehen. Erwähnt werden muß noch die sehr sorgsame Arbeit für die Abdichtung der Kegelsitzverschlüsse der Füll- und der Aschenschleuse mit Sondermaterialien. Ihre Sitze mit einem Durchmesser von 450 mm haben kugelförmig geschliffene Dicht flächen. Als Material wird Akrit CO 50 verwandt, während die Dichtkante des Kegels aus dem etwas weicherem Material Thermanit 1740 oder LM besteht. Die normale Reisezeit des Generators beträgt 200—250 Tage. Er muß danach überholt werden, was etwa 14—30 Tage dauert, einschließlich Kaltfahren und Wiederanfahren. Angefahren wird jeweils mit besonders bereitgestelltem Anthrazit. Der Generator läßt sich nicht über längere Zeit (Tage) warm halten, sondern er muß bereits nach 12—15 Stunden Stillstandszeit neu angefahren werden. Fremd dampf mit 340 °C, Manteldampf mit 220 °C und Sauerstoff mit 100 °C werden kurz vor dem Generator gemischt und gemeinsam als Vergasungsmittel eingeblasen. In dem langgestreckten Generatorhaus sind entlang der Front die Meßwarte und über ihr die Schieberstraße angeordnet. Jeder Arbeitsvorgang jedes Generators
