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Einflußgrößen für die Druckentlastungszerkleinerung sind. Versuche mit Trockenbraunkohle der Körnung 0—3 mm haben ergeben, daß höherer Druck und höhere Temperatur bei gleichem Kohlendurchsatz bes sere Mahlfeinheiten, jedoch natürlich auch größeren Dampfverbrauch zur Folge haben (Bild 4). In beiden Durchsatz kg/h Bild 4. Einfluß von Dampfdruck und Dampftemperatur (Trockenbraunkohle) Temp. Druck 0 C atü 230—234 8,4—9,8 296—300 12 Fällen wird aber die Mahlfeinheit mit steigender Strahl belastung schlechter, und zwar wirkt sich dies um so mehr aus, je niedriger Dampfdruck und Dampftempe ratur sind. Der Dampfverbrauch, ausgedrückt in kg/kg Kohle, fiel, wie ebenfalls Bild 4 zeigt, bei einem Dampf zustand von 230° und 9 atü von 1,25 kg/kg bei einem Durchsatz von 300 kg/h auf 0,38 kg/kg bei 1000 kg Stundendurchsatz. Mit Dampf von 300° und 12 atü wurden bei Durchsätzen von 300 bis 1000 kg/h Dampf verbrauchszahlen von 1,8 bis herunter zu 0,4 kg/kg Kohle erhalten. Mit Dampf von 300° und 12 atü ist es, selbst bei einem Durchsatz von 1000 kg/h, mög lich — und zwar ohne Windsichtung — einen Staub zu erzeugen, dessen Mahlfeinheit für alle Anwendungs gebiete, selbst für die Staublokomotive, ausreichend ist (3% R0,2 und 12% R0,09). Wird der Durchsatz weiter bis auf 1800 kg/h gesteigert, so sinkt wohl, wie Bild 5 zeigt, der Dampfverbrauch bis auf 0,2 kg/kg Kohle, jedoch auf Kosten der Mahlfeinheit, die sich dann auf 12 % R 0,2 und 30 % R 0,09 stellt. Die Unter schiede im Dampfverbrauch bei 1000 kg Durchsatz, die Bild 5 zeigt, sind auf die Bauart des Zellenrades zurückzuführen. Zellenrad I zeigte die übliche Form, während Zellenrad II zwecks Dampfdruckausgleiches mit Schlitzen versehen war. Dadurch war eine direkte Verbindung zwischen dem Kohlebehälter und dem übrigen System geschaffen. Durch die injektorartige Wirkung der Dampfeinspeisung im Fallrohr (Bild 2) wurde nicht nur die Kohle mitgerissen, sondern es entstand eine Dampfströmung vom Kohlebehälter zum Fallrohr, die eben den erhöhten Dampfverbrauch zur Folge hatte. Wenn diese Lösung auch nicht ideal war, Bild 5. Dampfverbrauch und Mahlfeinheit abhängig von der Durchsatzmenge Abstand: Prallplatte—Düse 15 cm Dampf: 300° C—12 atü so gab sie jedoch vorerst die Möglichkeit, die Be lastung des Dampfstrahles zu erhöhen und den Dampf verbrauch zu senken. 2. Einflüsse der Konstruktion Art der Düse: Die ersten Versuche wurden mit der schon früher verwendeten einfachen 10-mm- Düse durchgeführt. Durch den kurzen konischen Ein lauf bedingt, traten Stockungen in der Kohlezufufir vor der Düse auf. Der Einbau einer 10-mm-Düse mit langem konischem Einlauf führte zu einem stockungs freien Durchsatz, außerdem wiesen die hiermit erzeug ten Stäube (Bild 6) die bessere Mahlfeinheit auf. Im Vergleich zur ersten Düse E 10 konnte der Dampf verbrauch jedoch nur bei geringerer Belastung ge senkt werden. Nachschaltung der Prallplatte: Die Versuche, die mit 15 cm Abstand Prallplatte—*• Düse mit Dampf von ca. 235° und 9 atü und Durchsätzen von 335 bis 835 kg/h durchgeführt wurden, zeigten dieselbe Tendenz, daß der spezifische Dampfverbrauch mit steigendem Durchsatz sinkt, die Mahlfeinheit aber schlechter wird (Bild 7). Gegenüber den ersten Ver suchen ohne Prallplatte sind zwar, besonders bei hohen Durchsätzen, die Stäube etwas gröber; dies ist aber darauf zurückzuführen, daß der Austrag des Staubes aus dem Expansionsgefäß verschieden war. Bei den Versuchen ohne Prallplatte war der Austrag seitlich, bei den Versuchen mit Prallplatte aber am Boden des Entlastungsgefäßes. Offenbar hat die Art der Führung des abgearbeiteten Dampfes doch einen größeren Einfluß auf die Mahlfeinheit, als man ur sprünglich annahm. Es scheint, daß bei dem zentralen Abzug am Boden des Gefäßes der austretende Strahl mehr oder weniger um die Prallplatte herumströmt, so daß diese nicht voll oder gar nicht zur Wirkung kommt. Der Abstand Düse—Prallplatte wirkt sich auf den Dampfverbrauch nur unerheblich aus. Er schwankte
