strecke in das Aufladegefäß mit dem heb- und senk baren Zentralrohr, das mit dem trichterförmigen Aus lauf des Aufladegefäßes einen regelbaren Spalt bildet und ebenfalls als Dosierorgan gedacht war. Der durch das Zentralrohr strömende Dampf sollte durch injek torartige Wirkung die Kohle aus dem Aufladegefäß mitreißen und sie durch die Düse in das Entlastungs gefäß, in dem die Expansion erfolgt, jagen. Das Kohle- Dampf-Gemisch gelangt dann in die Staubabscheider; der vom Staub befreite Dampf strömt ins Freie. Mit dieser Apparatur gelang es nicht, einen ein wandfreien Durchgang des Mahlgutes zu erreichen. Die Saugwirkung des aus dem Zentralrohr strömen den Dampfes war zu gering, um genügend Kohle durch die kleine Durchtrittsfläche des Spaltes zwi schen Zentralrohr und Düse hindurchzubringen. Die Folgen davon waren Brückenbildung im Auflade gefäß und Verstopfung des Zwischenrohres nach dem Zellenrad. Aus diesen Gründen wurden mehrere Än derungen vorgenommen (Bild 2). Zunächst wurde das Aufladegefäß durch ein Fallrohr ersetzt, in das kurz unterhalb des Zellenrades Dampf eingespeist wurde, und zwar so, daß die Kohle zentral, der Dampf peri pherisch durch Schlitze zugeführt wird. Die Ausfüh rung hat sich bewährt und konnte auch deshalb ohne Bedenken vorgenommen werden, da erwiesen ist, daß die Aufladung der Kohle in weniger als 1 sec erfolgt. Im Verlauf der Versuche wurden Druckdifferenzen zwischen dem Kohlebehälter über dem Zellenrad und dem eigentlichen Zerkleinerungssystem festgestellt. Wenn diese Druckunterschiede auch nur gering waren, so hatten sie doch Einfluß auf die Dosierung durch das Zellenrad und verzögerten den Zufluß der Kohle zu diesem. Infolgedessen konnten höchstens 850 kg/h durch die Düse mit 10 mm Durchmesser durchgesetzt werden. Um Druckausgleich zu erzielen, wurden die Zellenradwände mit Schlitzen versehen. Nunmehr daß wir diese Düse durch eine solche mit langem konischem Einlauf (EK 10) ersetzten. Die gesamte Anlage wurde, um Wärmeverluste zu vermeiden, gut isoliert. Bild 3. Arten der verwendeten Düsen II. Versuchsergebnisse Mit dieser Apparatur sind etwa 90 Versuche mit Bri- kettabrieb und getrockneter Braunkohle durchgeführt worden, und zwar mit Dampf von 240° und 8—10 atü sowie mit Dampf von 300° und 12 atü. Da die Dampfkesselanlage des Institutes in Freiberg nicht leistungsfähig genug ist, mußten die Versuche in einem auswärtigen Betrieb durchgeführt werden. Die BV Borna war so entgegenkommend, uns für den Aufbau des Versuchsstandes Räumlichkeiten in der Brikettfabrik Neukirchen zur Verfügung zu stellen. Wir danken auch an dieser Stelle der BV Borna und der Werksleitung der Brikettfabrik Neukirchen, ins besondere den Herren Werksleiter H ä n e 1 und Be triebsführer T e u k e, für die wertvolle Hilfe beim Auf bau unseres Versuchsstandes. konnten Mengen bis zu 1800 kg/h durchgesetzt werden. Außerdem wurde bei dieser Ausführungsart der seit liche Austrag aus dem Entlastungsgefäß durch einen solchen am Boden desselben ersetzt, um Ablagerun- 1. Einflüsse der Arbeitsbedingungen Dampfdruck und Dampftemperatur: Der erste Versuchsabschnitt hatte bereits gezeigt, daß Dampfdruck und Dampftemperatur die fundamentalen gen zu vermeiden. Das Bild 2 zeigt außerdem die Anordnung der Prallplatte, die bei einigenVersuchen zur Ausnützung derRestenergie des Dampfstrahles zwecks Erzielung besserer Mahl feinheit eingebaut wurde. Bei einer weiteren Ver suchsreihe wurde an Stelle des zylindrischen ein ko nisches Entlastungsgefäß, ein „Atomiser“, eingebaut (Bild 2, rechts). Weitere Schwierigkeiten machte die Form der Düse. Die bisher verwendete ein fache Düse E 10 (Bild 3) mit kurzem konischem Teil ver ursachte Stockungen, die auf einen Stau des Gutes vor der Düse zurückzuführen Kohlebehälter Zellenrad H Zyklon 1 Jn/ektor Düse EK 10 Düse EK 10 Fässer für Kohlenstaub 9 femperaturmeßstelle Q Druckmeßstelle Prallplatte Entlastungsgefäß kon. -Entlastung?geFäß I Atomiser/ Kohlenstaub- Dampf- Gemtsch Meßblende f. Qampfmenqenm. _ überhitzter Dampf Kondensat- Reduzierventil ablaß waren. Diesem Übelstand wurde dadurch abgeholfen, Bild 2. Schema der Versuchsapparatur (Endgültige Ausführung)
