8 Rammler, Lissner, Schmidt und Birthler gasungsluft weiter steigerte, stieß man allerdings im Falle von Braunkohlenaschen auf eine neue Erscheinung, nämlich auf die „Zementation“, d. h. die Bildung von den Generatorquerschnitt überdeckenden verfestigten Aschepfropfen, die den Gas erzeugerbetrieb zum Erliegen brachten. Sie waren bedingt durch die hydraulischen Eigenschaften der viel CaO neben A1 2 O 3 und SiO 2 führenden Braunkohlenaschen. Durch zweckmäßige Wahl des Dampfzusatzes lernte man aber zwischen Verschlak- kung und Zementation sicher durchzusteuern. In kritischen Fällen half auch ein kleiner Zusatz von Steinkohle zu den Braunkohlenbriketts. Mit Beginn der 30er Jahre setzte die Entwicklung der Großgaserzeugungsanlagen in der chemischen Großindustrie und in der Kohleveredlung ein. Der Winkler- Generator hatte, wie erwähnt, bereits den Vorreiter gebildet, aber auch sein groß zügiger Einsatz fiel erst in die 40er Jahre. Neuartige Ascheprobleme traten damit im Vergasungsbereich auf. Obwohl vom Winkler-Generator nur ein bescheidener Teil der Asche des Schwelkokses nach unten ausgetragen wird, erwies es sich doch als notwendig, bei der Steuerung des Generators (Sauerstoff-Dampf-Verhältnis) auf das Verhalten dieser Asche Rücksicht zu nehmen. Ansinterungen traten ge legentlich in den Kuppeln und Gasaustrittsrohren der Winkler-Generatoren auf. Das für die Verhütung von örtlichen Übertemperaturen günstige Wirbelschicht prinzip des Winkler-Generators und die Lage der Reaktionstemperatur überhaupt (900 bis 1000°C) ließen aber die Verschlackungsfrage beim Winkler-Generator nicht zu einem so ernsten Problem werden wie bei der Verfeuerung des aschereichen Schwelkoksstaubes in Kohlenstaub-Kesseln. Das eigentliche Ascheproblem des Winkler-Generators bestand und besteht zum Teil auch heute noch in der starken Flugkoks- und Flugasche-Bildung, in den dadurch bedingten Erosionen an den Heizflächen der Abhitzekessel, in den beträchtlichen C-Verlusten und in der Kal ziumkarbonatbildung aus dem CaO der Flugasche und dem beträchtlichen CO 2 - Gehalt des Gases in der Gasreinigungsanlage. Als man für das Synthesewerk Schwarzheide Wassergas-Großgaserzeuger mit Spül gasen als Wärmeträger entwickelte, hoffte man, daß man das Verschlackungs problem durch den aus anderen Motiven gewählten Restkoksabzug, d. h. durch bewußt unvollständige Vergasung, zugleich lösen oder besser umgehen könne. Man fußte dabei auf dem alten von Rosin zitierten Erfahrungssatz der Hütten leute, daß Koksüberschuß ein Gegenmittel gegen Verschlackung sei. Trotzdem zeigte sich für die Wassergasherstellung aus Niederlausitzer Briketts mit verhältnis mäßig leicht schmelzbarer Asche, daß die zulässige Wälzgaseintrittstemperatur niedriger lag, als man erwartet hatte. Traten gleichwohl infolge der Anwendung des Prinzips des Restkoksabzuges ernst liche Schwierigkeiten durch Asche weder bei dem Köppers-Wälzgasverfahren noch bei dem nur beschränkte Zeit in Betrieb gewesenen Bubiag-Didier-Verfahren auf, so war dies stärker der Fall bei dem mit Staubvergasung arbeitenden Wälzgas verfahren von Schmalfeldt. Ein im Synthesewerk Schwarzheide aufgestellter Ver suchsgenerator versagte bei der Vergasung von Braunkohlenstaub aus Nieder lausitzer Kohle wegen totaler Verschlackung. Bei der in Lützkendorf erstellten Betriebsanlage, die mit Sauerstoffzusatz arbeitete, mußte man trotz der unvoll-
