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Totrösten weitgehend entfernt werden. Es fragt sich, bis zu welchem geringsten Prozentsatz seine Entfer nung möglich und erforderlich ist. Das gleiche gilt für Arsen. Dieses kann bei entsprechender Führung des Röstprozesses nahezu restlos verflüchtigt werden. All gemeine Norm'en für die Höchstgehalte an Verunreini gungen im Eisenpulver bestehen nicht. Man hat ge glaubt, den schädlichen Einfluß von Schwefel und Ar sen auf Stahl und Gußeisen ohne weiteres auch auf das Pulvereisen übertragen zu müssen. Bei seinem anders gearteten Verwendungszweck, nämlich als Werkstoff für die Pulvermetallurgie, ist dieser Standpunkt jedoch nicht vertretbar. BUCHHOLTZ [3] nennt in der „Vorschrift“ für Sintereisenpulver einen Schwefelgehalt von ~ 0,12%, während vergleichsweise für Stahl im allgemeinen Höchstgehalte von nur 0,025—0,03 % S gelten. Das Linzer Reduktionseisenpulver [4] hatte nun so gar einen Schwefelgehalt von 0,35 %, der von der als Bindemittel bei der Brikettierung der Sinterbriketts dienenden Sulfitablauge herrührt, und es ist interes sant, daß nach eisenkolb [5] dieser Schwefelgehalt bei Verarbeitung poriger Teile sich nicht nachteilig be merkbar gemacht hat. Auf die Zerspanbarkeit der Sin terkörper wirkt sich ein Schwefelgehalt günstig aus. Nach einer Patentanmeldung von BOTHFELD [4] vom Juli 1938 wird sogar absichtlich dem Eisenpulver Eisensulfid zugesetzt, um durch einen höheren Schwe felgehalt die Güte der Sinterwerkstoffe zu verbessern. Angewandte Verfahren zur Verarbeitung eisenreicher Zwischenprodukte der Metallhütten zu Eisenpulver Zur Verarbeitung eisenreicher Zwischenprodukte der Metallhütten zu Eisenpulver sind verschiedene Verfah ren bekannt geworden. Man hat z. B. Kiesabbrände in feinpulveriger Form unter Llmgehung des Hochofens zu Eisenschwammpulver reduziert und geschmolzen, wobei man nach Belieben Stahl oder Gußeisen erzeugte. Aus sulfidischen Konzentraten von Sudbury wurde durch Rösten und Laugen Schwefel und Kupfer ent feint. Der gesinterte Nickeleisenoxydrest wurde mit Wasserstoff reduziert und zu kohlenstofffreiem Nickel stahl verschmolzen [6]. Schon 1851 wurde in einem englischen Metallhütten werk aus abgerösteten Schwefelkiesen Eisenschwamm pulver, das man zur Kupferfällung benötigte, herge stellt [7], Das vom Kupfergehalt befreite und getrock nete Erz wurde mit einem Überschuß feingemahlener Steinkohle gemengt und in einem Flammofen mit di rekter dunkler Flamme in 20—40 stündigem Erhitzen reduziert. EISENKOLB [5] erwähnt, daß man versucht hat, Kiesabbrand in feinpulveriger Form anstelle von Walz zunder und schwedischen Erzen, die verhältnismäßig grobe Teilchen in gepulvertem Zustand aufweisen, für die Eisenpulvergewinnung nutzbar zu machen. Die dabei anfallenden Pulverteilchen haben eine ganz eigen artige Struktur, die eher einer Baumwollflocke als einem Schwamm ähnelt. In Verbindung mit den Verfahrensvorschlägen DE VECCHIS [8] für die Verarbeitung von Pyriterzen und Kiesabbränden wurde der Gedanke geäußert, die derart gewonnenen reinen Konzentrate auf Eisenschwamm für pulvermetallurgische Zwecke zu verarbeiten [9,10], Versuche über die Eignung verschiedener Oxyde und Erze ergeben, daß getrocknete Kiesabbrände sehr gut geeignet sind zur Herstellung von Eisenpulver [11], Bemerkenswert ist dabei, daß der Schwefelgehalt über 1 % liegt, wenn man den Schwefel nicht vor der Re duktion durch chlorierendes Rösten entfernt. Die Verarbeitung von Kiesabbränden, ferner von Rotschlamm, der als Nebenprodukt bei der Aufschlie ßung von Rohbauxit anfällt, von geschwefelten hütten männischen Zwischenprodukten, z. B. Steinen, kann fer ner nach VOGEL [12] nach einem sogenannten Kombi nationsprozeß, und zwar durch Vorenteisen, Sulfati- sieren des Gutes und thermische Zersetzung der Sulfate geschehen. Nach diesem Verfahren wird zunächst das Eisen als Hauptbestandteil zu Eisenschwammpulver re duziert. Dieses läßt sich durch Magnetscheidung, gege benenfalls unter Wiederholung, unter Anwendung ver schiedener Feldstärken und eines Wechselstromfeldes von den unmagnetischen Bestandteilen trennen. Durch das erzeugte Wechselstromfeld wird das Gut beim Durchlaufen in eine vibrierende Bewegung gebracht, so daß eine starke Auflockerung eintritt. Der Eisenschwamm wird zur anschließenden Ab scheidung des Eisens als Elektrolyteisen in Salzsäure oder zwecks nachfolgender thermischer Zersetzung des Eisensulfats in Schwefelsäure aufgelöst. In diesem Zusammenhang sind zwei chemische Ver fahren zur Gewinnung von Eisenpulver insofern be sonders interessant, als sie meines Wissens zwar nicht zur Verarbeitung metallhüttenmännischer Zwischen produkte auf Eisenpulver benutzt werden, aber dafür ohne weiteres in Frage kommen könnten. Das sogenannte Eisenchloridverfahren des Sinter metallwerkes BERGHAUS [3] geht von Spanschrott aus, der mit wäßriger Salzsäure zu Eisenchlorid (FeCl 2 ) gelöst wird. Der Lösungswasserstoff wird zur späteren Reduktion des Chlorids aufgefangen. In die filtrierte Eisenchloridlösung wird HCl-Gas eingeleitet und FeCl ä unter Anlagerung von 2 Mol Wasser ausgeschieden. Das Salz wird durch Zentrifugieren von der Salzsäure getrennt, getrocknet und kalziniert. Durch Reduktion bei 650° C mit dem Lösungswasserstoff wird das FeCl. 2 in einen krümeligen, lockeren Eisenschwamm umge wandelt. Das VDM-Verfahren (Verfahren der Vereinigten Deutschen Metallwerke [3]) gewinnt Eisenpulver durch thermische Zersetzung von Ferrosulfat aus Beizablau gen mit anschließender Reduzierung durch Holzkohle oder Gußeisenspäne in Schamottemuffelöfen. Die Erfahrung hat gezeigt, daß auch Eisenpulver mit geringerem Eisengehalt für pulvermetallurgische Verwendungszwecke sehr geeignet ist. Interessant ist in diesem Zusammenhang eine Einteilung der Eisen pulver nach ihrem Verwendungszweck [13]: Pulver mit mehr als 99% Fe für auf Schlag bean spruchte Teile Pulver mit 96—99 % Fe für übliche Maschinenteile Pulver mit 93—96 % Fe für weniger beanspruchte Teile Pulver mit weniger als 93 % Fe für Teile, bei denen Verunreinigungen erwünscht sind Aus diesen Erwägungen heraus sind entsprechende Untersuchungen im Forschungsinstitut für NE-Metalle, Fieiberg, durchgeführt worden. Sie hatten das Ziel,