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NE-Metallurgie, hervorrufen können. Für die Berührung von Feststoff und Gas ste hen folgende grundsätzliche Möglichkeiten offen : 1. Die Gase strömen über ständig sich erneuernde Oberflächen der Festkörper 2. Die Gase strömen durch nicht bewegte oder in Bewegung befindliche Feststoffe 3. Die Feststoffe schweben durch die Gas atmosphäre 4. Feststoffe und Gase bilden eine in stän diger Bewegung befindliche Emulsion In der Praxis vereinigen sich zumeist mehrere dieser Möglichkeiten unter Überwiegen und damit bestim mendem Einfluß einer davon. Außer diesen stofflichen Charakteristiken bestimmen apparative Voraussetzun gen den mehr oder minder befriedigenden Ablauf auch dieser metallurgisch-chemischen Operationen. Beide Grundlagen, Schaffung optimaler materialmäßiger und apparativer Bedingungen, haben sich also in einem vollkommenen technischen Prozeß zu ergänzen. Entwicklung der Röstprozesse und -apparaturen Die ursprüngliche Form der Röstung ist bekanntlich die Haufenröstung, die sich aus dem Holzkoh lenmeiler oder gleichzeitig mit ihm entwickelt haben mag. Nur relativ grobstückiges Erz eignete sich für den Prozeß, der nur sehr langsam und mit mäßigem Erfolg durchführbar war, des zusätzlichen Brennstof fes nicht völlig entbehren konnte und eine Verwertung des Schwefelinhaltes der Gase nicht ermöglichte. Aus dem mehrseitig durch Mauerwerk geschlossenen Hau fen, dem R ö s t s t a d e 1, entwickelte sich der Schacht röstofen, der K i 1 n , und durch Abschluß dessen Aus- trags durch einen Rost der wohl gelegentlich noch heute angewandte Stückkiesbrenner (Bild 1), der das Prinzip der Rostfeuerung auf die metallurgische Röstung übertrug. Das Rösten im Schachtofen verlangt nicht nur an sich stückige Erze wie jedes nor male Schachtofenprinzip, sondern auch solche, die im Verlauf des Röstprozesses nicht zu stark zerfallen und keinen zu niedrigen Erweichungs- und Schmelzpunkt aufweisen. Die Tatsache der Stückigkeit des Erzes und die auch sonst unzulängliche Berührung mit der Röst luft beeinträchtigte nicht nur den Abröstungsgrad, son dern in Verbindung mit der niedrig zu haltenden Ar beitstemperatur des Ofens auch die Durchsatzleistung. Durch Beschränkung der in der Zeiteinheit zugeführten L u f t m e n g e ließen sich gleichmäßig anfallende, hinreichend schwefeldioxydhaltige Röstgas ströme auf Schwefelsäure verarbeiten, und die Zufuhr von äußerer Wärmeenergie ließ sich ganz oder fast ganz unterbinden. Wohl weniger aus der klaren Er kenntnis der physikalischen Voraussetzungen für ein wandfreie Röstung als aus dem durch steigende An wendung der Aufbereitungstechnik resultierenden, ver stärkten Anfall von Feinerzen heraus entstanden Schachtofenkonstruktionen mit den frei en Materialfall hemmenden und regulierenden Ein- bauten etwa nach Vorschlägen GERSTENHÖFERs oder HASENclevers und Röstofenkonstruktionen des Flammofen- bzw. Gefäßofentyps, die sog. Fort- schaufler mit direkter oder indirekter Beheizung Bild 1. Stückkiesbrenner (nach Ost-Rassow) und von Hand oder maschinell bewirkter Materialbe wegung. Da auch hier die optimalen Röstbedingungen nicht erfüllbar waren, vor allem infolge unzureichender Material-Luftberührung die Oberflächenreaktionen zö gernd verliefen, war ein guter Rösterfolg nur durch geringen Durchsatz zu erkaufen, besonders in den Fortschauflern. Während für den Feinerzschachtofen ähnliche Feststellungen wie für den Kiln und Stück kiesbrenner zutreffen, ermöglichte besonders im Hand fortschaufler zumeist nur ein sehr beträchtlicher Auf wand an äußerer Wärmeenergie, bei der im Vergleich zur wirksamen Röstfläche recht erheblichen Abstrah- lungsfläche, den metallurgischen Erfolg. Getrennte Führung von Heiz- und Röstgasen durch gemuffelte Heizzüge war bei der geringen spezifischen Leistung besonders bei schwefelärmerem Materialcharakter Vor aussetzung für die Erzielung von Röstgasen mit für die Verwertung ausreichender Schwefeldioxydkonzen tration. Die Krähleinrichtungen mechanischer Fort schaufler waren zumeist entweder zu unzulänglich oder zu kompliziert, als daß sie die Röstvorgänge gün stig beeinflussen oder als hinreichend betriebssicher oder in Erstellung und Unterhaltung als wirtschaft lich hätten gelten können. Immerhin beherrschten Stückkiesofen, Schachtofen und Fortschaufler neben dabei gar nicht selten angewandter Haufenröstung noch um die Jahrhundertwende und im ersten Jahrzehnt unseres Jahrhunderts das Feld, obwohl be reits um 1860 PARKES die Entwicklung des mehrher- digen, aufrechten, zylindrischen mechanischen Ofens, also fast um die gleiche Zeit wie BRÜCKNER die des Drehrohrofens, eingeleitet hatte. Es be durfte einer mehrere Jahrzehnte andauernden, vieler orts beeinflußten stetigen Entwicklung, die man erst seit etwa 15—20 Jahren als wohl grundsätzlich abge schlossen ansehen kann, um sowohl den mechanischen Großetagenofen als auch den Drehrohrofen heutiger technischer wie apparativer Vollkommenheit und hoher absoluter wie spezifischer Durchsatzleistung bei wei testgehend vollendeter Arbeitsweise und vielfältiger Einsatzmöglichkeit zu erstellen. Immerhin lassen sich diese drei Jahrzehnte ernster und fleißiger Arbeit auf dem Röstgebiet bevorzugt als eine Zeit apparati ver und konstruktiver Vervollkommnung bereits grundsätzlich bekannter und mancherorts ver wandter Apparate sehen. Danebenher ging die Deu tung der Prozeßabläufe nach physikalisch chemischen, thermodynamischen und kinetischen Grund lagen. An der festliegenden Verfahrenstechnik änderte sich jedoch nichts Grundsätzliches. Erschwernisse zu sätzlicher Natur brachte vor allem die Verlagerung der Aufbereitungstechnik nach der Seite der Flotation mit der bis dahin in der Hüttentechnik unbekannten Mate rialfeinheit.