äußerst dünn oder besteht gar nicht. Es kann demnach an der Schneide eine Kontakt reibung stattflnden, die mit Entfernung von der Schneidenkante, also mit Druck abnahme, längs der Abzugsseiten alle Reibungsphasen durchläuft (s. Schema, Bild 50). Die Kontaktreibung kann an der Schneide infolge des von der Schnittart ab hängigen Abreißens der Schmierstoffmolekülverbände entweder durch Zug- und Druck beanspruchung oder nur durch Druckbeanspruchung entstehen. Nach Heidebroek [27] wird so das In-Kontakt-Geraten der Kraftfelder der verschiedenen Oberflächen atome veranlaßt. Es hängt von der Adhäsion (Benetzungsgeschwindigkeit) des Schmier mittels an der Schneide ab, wie lange die auf solche Art entblößten Metallflächen (Flächen an der Schneide) etwa offen bleiben und hier der stationäre Verschleiß durch Ablösen submikroskopischer, vielleicht auch verschweißter Teilchen eingeleitet wird. Treten die Kontaktfelder infolge von Fehlstellen in der Schneide periodisch auf und sind obendrein durch Temperaturblitze begünstigt, dann kann der stetige Abrieb be gründet sein. Es hängt von der Natur des zu schneidenden Stoffes ab, ob eine Kontakt reibung an der Schneide aufkommt. Je weicher der zu schneidende Stoff ist, um so schneller ändert die Schneide in ihm die Örtlichkeit. Fetthaltige Nahrungsmittel lassen der Schneide laufend neue Mengen Schmiermittel zukommen. Es tritt dann an der Schneide in Abhängigkeit der spezifischen Belastung irgendein Zwischenstadium der Reibung ein. Die Reibungspartner sind beim alltäglichen Messerschnitt unterschiedlicher Natur. Auf der einen Seite das Messer als Metall, auf der anderen ein metallfremdes Medium. Es müssen demnach die bei metallischen Reibungspaaren bekannten Reibungsvorgänge auf die erwähnten ungleichen Reibungspartner relativ bezogen werden. g) Zur Frage der Schneidengröße Die Schneide rundet sich durch den Verschleiß überwiegend zur Parabel (s. Bild 48) und weniger zum Halbkreis. Es ist deshalb nicht zulässig, bei Maßangabe von einem Schneidenradius zu sprechen. Die Bezeichnung ist lediglich richtig, wenn die Größe des Radius für eine bestimmte Schneidenzustellung konstruktiv festliegt. Es sei hierzu bemerkt, daß die mechanische Fertigung eines Schneidenradius nach niederen Werten zu begrenzt ist So können z. B. Nadelspitzen mit einem kleineren Radius als 30 m nicht mehr hergestellt werden. Wo die Grenze für die Herstellung einer Schneiden linie liegt, ist nicht bekannt. Da eine Schneide der Größe 0 zustrebt, läßt sich ihre „Dicke“ schwer bestimmen. Im Schrifttum [12] findet der Wortgebrauch „Schneidendicke“ aus dem Grund seine Berechtigung, weil die mechanische Herstellung einer geometrischen Kante unmöglich ist. Das Resultat ist infolge des Abreißens der Spitze auch unter den feinsten Abzugs bedingungen immer ein Stumpf (Bild 51), der die meßbare „Schneidendicke“ ergibt. In Abhängigkeit dieser Größe zeichnet sich auch der ideale Schnitt aus, bei dem das Gefüge des zu schneidenden Stoffes nicht wesentlich deformiert wird. Die sogenannte „Schneidendicke“ darf deshalb in Fällen, wo die Forderung nach einem sauberen und glatten Schnitt erhoben wird - z. B. bei der Präparierung von medizinischen Schnitten -, die Dimension des kleinsten Gefügebestandteiles des zu schneidenden Stoffes nicht übersteigen. Die Schneidendicke von Rasierklingen liegt, wie mikroskopische Messungen ergeben haben, bei etwa 0,3 u. Natürlich entstandene Schneiden, z. B. Muschelbruch von Glas und anderen spröden Stoffen, dürften mit ihrer Dicke noch unter der an fallenden mechanischen Herstellungsgröße liegen. Diese Art von Schneiden stellen annähernd geometrische Kanten dar.