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72 XXI. Jahrgang. „ELEKTROTECHNISCHE RUNDSCHAU.“ No. 7. 1903/1904. Bau einer elektrischen Beleuchtungs- und Kraftanlage in Barcelona für Zwecke der Hafenverwaltung. Frist für Angebote: 15 Februar 1904, nachm. 3 Uhr. Der Bau und Betrieb einer elektrischen Strassenbahn von Mondariz nach Porrino (Spanien) sollen am 12. Februar 1604, nachmittags 2 Uhr, von der Direcciön general de Obras püblicas in Madrid vergeben werden. Bietungskaution 7224,19 Pesetas. Polytechnisches. Kaltgewalzte Stahlbleche und Federn. Von W. Stengel. (Nachdiuck verboten.) Ueber das Kaltwalzen von Stahl hielt J. J. Crane vor der „Engineers Society of Wester Pennsylvania“ einen sehr lehrreichen Vortag. Ich will im Anschluß an denselben hier die wichtigsten Einzelheiten über diese Materie mitteilen. Einer der wichtigsten Fälle des Kaltwalzens von Stahl ist die Herstellung von Uhrfedern für Taschenuhren. Hier treten zugleich auch wohl die größten technischen Schwierigkeiten auf. Der zu Uhrfedern zu benutzende Stahl muß einen hohen Kohlenstoffgebalt besitzen und ist infolgedessen sehr hart. Vom Walzwerk ist er zunächst in warmem Zustande möglichst dünn vorzuwalzen; indes ist ein Auswalzen unter No. 17 der englischen Feinblechlehre (das ist eine Stärke von 2,47 mm) warm nicht gut möglich. Die Länge der so vorgewalzten Stahlblech streifen beträgt etwa 10 bis 12 m. Der Stärkeunterschied zwischen Mitte und Hand darf dabei nicht über 0,05 mm betragen hei einer Blechbreite von 80 mm. Da der Uhrfederstahl nach dem warmen Auswalzen sehr hart und federnd ist, muß er vor dem Kaltwalzen sorgfältig ausgeglüht werden. Nach dem Ausglühen wird er in ein Schwefelsäurebjd gebracht, um die ihm anhaftende Oxydschicht zu beseitigen. Die Säure muss dann in einem ferneren kochenden Kalk- oder Sodawasserbade völlig wieder entfernt werden, damit keine Neu oxydation eintritt. Nach diesen Vorbereitungsarbeiten wird der Stahl unter das erste Wal zenpaar gebracht. Die Walzen sind aus Hartguß oder geschmiedetem Stahl hergestellt. Sie weisen einen Durchmesser von etwa 230 mm und eine Ballen länge von 360 mm auf. Die genaue Herstellung dieser Walzen ist sehr wichtig Sie werden zunächst auf möglichst genauen Durchmesser vorgedreht und dann auf einer Schleifmaschine fertig geschliffen und poliert. Dabei muß große Sorg falt augewandt werden, die Walzen genau zentrisch und zylindrisch zu erhalten- Diese Operation nimmt in der Regel fünf bis sechs Stunden für jede Walze in Anspruch. Der vorbereitete Stahlblechstreifen passiert nun beim Beginn der kalten Bearbeitung zunächst viermal die Walzen und wird dabei in seiner Stärke von Lehre 17 auf etwa Nr. 18, d. h. auf ca. 1,2 mm reduziert. Vorausgesetzt ist dabei, dass die Unterschiede in seiner Stärke die oben angegebene Grenze nicht überschritten. Ist die Dicke ungleich, so darf das erste Walzen nicht zu scharf genommen werden, da sonst leicht Längsrisse in der Mitte der Blechstreifen entstehen, oder die Ränder ausreißen. Diesem Uebelstande kann durch Ballig schmirgeln der Walzen begegnet werden, doch nimmt diese Operation der Wal zenbearbeitung eine ganz außerordentliche Zeit in Anspruch, so daß man am besten darauf verzichtet. Nach dem ersten Walzen hat ein zweites Ausglühen der der Stahlbleche zu erfolgen. Darauf folgt der zweite Durchgang durch die Walzen, der die Blechstärke auf etwa 0,63 mm (Lehre 32) mindert. Nach nochmaligem Aus glühen wird das Blech auf 0,25 mm (Lehre 31) und schließlich nach einem letzten Glühen auf 0,15 mm Stärke fertig gewalzt. Das oftmalige Ausglühen -st erforderlich, da der Stahl durch das kalte Auswalzen so hart wird, daß er eine weitere Bearbeitung nicht aushalten würde. Zuletzt behält der Stahl indes wenn er aus dem Walzprozeß hervorgeht, in der Regel gerade die für seine Verwendung als Uhrfeder geeignete Härte. Nach dem Walzen wird der fertige Stahlstreifen auf vollständige Gleich mäßigkeit seiner Stärke genau geprüft, und zwar werden Stärkeunterschiede von höchstens 0,01 mm von der Mitte bis zum Rande des Bleches zugelassen. Endlich folgt dann noch zur Herstellung der Uhrfedern das Zerschneiden der gowonnenen Biechstreifen. In ähnlicher Weise werden Sägeblätter, Federn für größere Uhren, für Apparate, Korsettstangen und ähnliche Gegenstände hergestellt. Auch Bleche, welche zur nachherigen Weiterverarbeitung durch Stanzen Drücken, zur Nickelplattierung etc. bestimmt sind, werden vielfach kalt gewalzt. Für diese Zwcke kommt indes ein möglichst weicher Stahl resp. FJußeisen in Betracht, so daß hier die kalte Bearbeitung lange nicht so viel Schwierigheiten macht als bei der Herstellung der Uhrfedern. Das Material wird aufg-wickelt in Rollen bezogen von 18 bis 25 m Länge und 50 bis 150 mm Breite. Vor dem ersten Kaltwalzen braucht, da das Material an sich weich ist, kein Ausglühen siattzufinden. Auch die Gleichmäßigkeit der Stärke braucht nicht so peinlich kontrolliert zu werden. Nach dem Fertigwalzen werden die Rollen, die dann Längen bis zu 200 und 250 m angenommen haben, auf Fehlerfreiheit ausgeglüht, geprüft und dann versandthereit verpakt. Als Materialprobe wird die Biegeprobe angewandt, und zwar muß sich das Blech sowohl in der Walzrichtung, wie quer zu ihr vollständig zusammenbiegenlassen, ohne Risse zu zeigen. Dieser Stahl findet meist Verwendung zur Herstellung kleiner Mas-enartikel, wie Hosenknöpfe, Hosenträgerschnallen, Schlösser, Scharniere, kleinere Maschinenteile u. s. w. Er ist für diese Zwecke sehr brauchbar, da er keine Oxydschicht besitzt, seine S:ärke überall genau die gleiche ist und seine verhältnismäßige Weichheit ihn zur Bearbeitung duich Stanzen und Pressen geeignet macht. Bei dem Material, welches zur Nickelplattierung benutzt werden soll, muß sehr darauf geachtet werden, daß die Walzen stets in vorzüglicher Ver fassung sind, da jede Unebenheit der Walze sich in dem Bleche gewissermaßen widerspiegelt, eine schlechte Blechoberfläche erzeugt und so bewirkt, daß das Blech für den beabsichtigten Verwendungszweck ungeeignet i-t. Schlechte Stellen des Bleches kommen bei der kalten Bearbeitung schnell zum Vorschein. So kommt es, daß manchmal bis zu 50 pCt. des Materials sich als fehlerhaft herausstellt und zum Schrot geworfen werden muß. Dies ist jedoch nicht auf Rechnung der kalten Bearbeitung zu setzen, da die von jeher im Bleche vor- j handenen Fehler dieses ohnehin für die Nickelplattierung ungeeignet macht. Einige weitere Bemerkungen über das, wie oben erwähnt, zwischen den ( einzelnen Phasen der Bearbeitung erforderlich werdende Beizen und Ausglühen der Bleche dürften an dieser Stelle nicht unerwünscht sein. Unter Beizen versteht man die Entfernung der die Blechoberfläche be deckenden Oxydschicht durch Eintauchen des Bleches in ein Säurebad. Diese Oxydschicht bildet sich stets, wenn Eisen in glühendem Zustande mit der at mosphärischen Luft in Berührung kommt. Würde man das Oxyd auf dem Bleche dassen, so würde dasselbe bei der kalten Weiterbehandlung durch Walzen zum Teil abspringen und so bewirken, daß die Blechoberfläche uneben und die Blech stärke ungleich wird. Daher muss vor dem Kallwalzen die Oxydschicht entfernt Die Bleche dürfen jedoch in dem Säurebade nicht länger gelassen werden, als unbedingt nötig ist, andernfalls greift die Säure das Blech an und verdirbt es. Man kann die Wirkung der Säure durch Erwärmen etwas beschleunigen. Zu heiß darf indes die Säure auch nicht sein, namentlich nicht bei sehr dünnen Blechen. Wichtig ist nach dem Beizen die Entfernung der auf dem 1 lech haften gebliebenen Säurereste, welche, wenu man sie nicht beseitigte, eine neue Oxydation zur Folge haben würden. Crane empfiehlt als einzig sichere Methode hierfür, die Bleche in einen Ofen zu bringen und die Säure durch Erwärmen zu verdunsten. Die Tempeiatur dieses Ofens muß etwa 200 bis 260 Grad Celsius betragen ; dabei behält das Eisen doch seine blanke Oberfläche, und es treten noch keine Anlauffarben auf. Manche Besteller wünschen die Bleche gekalket zu erhalten. Dies wird in der Weise arsgeführt, daß man die Bleche zunächst in verdünnte Säure bringt, hiernach in ein Gafäß mit kochendem Wasser und endlich in ein Kalk- I gefäss. Endlich werden sie in einem Ofen getrocknet und sind dann, mit einer Kalkschicht überzogen, die das Stanzen und Pressen erleichtern soll, zum Ver sandt bereit. Besondere Aufmerksamkeit beansprucht auch das Ausglühen der kaltge walzten Bleche. Zunächst muß ein geeigneter Ofen zur Verfügung stehen, und zwar ein Flammenofen, dessen Feuerung an einem Ende liegt. Die Flamme schlägt über die Feuerbrücke in den Ofen; die Feuergase durch streichen ihn und gehen dann unter dem Boden her zur Esse ab. Die Bleche werden ?um Zwecke des Ausglühens in runde oder rechteckige Kästen gepakt; eistere werden verwandt, wenn die Bleche länger sind und aufgerollt werden, letztere bei Flechtafeln oder Streifen geringerer Größe. Die Bleche werden mit einer 25 mm starken Schicht Gußeisenspäne vollkommen eingehüllt, um den Zutritt der Luft zu verhindern. Die geschlossenen Kästen werden dann in den Ofen gestellt, in dem sie, je nach der Art des Materials und der Größe der Kästen, verschieden lange verbleiben. Ein Kasten mit etwa 4000 kg Flußstahlblechen braucht ettva acht bis 10 Stunden. Er wird herausgenommen, sobald er die er forderliche Temperatur erreicht hat. Sogleich nach dem Herai snehmen aus dem Ofen wird an den Deckeln ein halbzölliges Gasrohr angeschlossen Das nunmehr während der Abkühlung in den Kasten einströmende Gas bewirkt, daß keine Luft in den Kasten eindringen und die Bleche oxydieren kann. In der Tat zeigt das so behandelte Material keine Oxydation, sondern ist blank wie zuvor. Es hat lediglich seine durch das Walzen angenommene Härte und Sprö digkeit verloren und ist weich und zäh geworden Die Verwendung von Pressluft Werkzeugen. Die Verwendung der Pressluft hat sich in den modernen Fabrikbetrieben schon längst Bürgerrecht erworben und gelangt in der verschiedensten Weise zur Anwendung. Neueren Datums, wenn anch schon einige Jahre alt, sind die einfachen, von Hand zu bedienenden Pressluftwerkzeuge, deren Einführungj in deutschen Werken immer noch nicht in größerem Maße erfolgen konnte. In Fig. 1. den Vereinigten Staaten finden diese Werkzeuge eine überaus ausgedehnte Be nutzung, wozu wahrscheinlich das frühe Erscheinen verschiedener trefflicher Konstruktionen wesentlich beittng. Inzwischen haben jedoch auch deutsche Fabriken vorzügliche Preßluftwerkzeuge auf den Markt gebracht, die allen An forderungen genügen dürften. Die Neuerungen und Verbesserungen in den Werkzeugen für Preßluftbe- t trieb, welche in den letzten Jahren praktisch erprobt wurden, sind so zahlreich,
