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abwechselnde Bewegung, durch welche die Steinkohlenstücke in Un terbrechungen gehoben werden; die dabei vom Wasser gelösten erdigen Substanzen nebst den schieferigen und den Schwefelkies körnern dringen durch das Sieb und setzen sich auf dem Boden der Kufe ab. Man nimmt das ausgewaschene Steinkohlenklein mit einer durchlöcherten Schaufel heraus, wirst es auf Haufen, damit das Wasser abziehe und füllt die Kufe von Neuem mit aufzuberei tender Steinkohle. Von Zeit zu Zeit läßt man das schlammig gewordene Wasser und den erdigen Bodensatz durch eine weite Oeffnung ab. Die gewaschene und abgetropfte Steinkohle wird hierauf in kleinere, ziemlich gleichförmige Körner zertheilt, indem man sie zwei cannelirte Walzen pasfiren läßt, denen ähnlich, deren man sich zum Körnen der Knochenkohle bedient. Dann wird die gereinigte Steinkohle getrocknet und in der Wärme mit 7—8 Procent (con- centrirtemSteinkohlen-) Theer getränkt und die noch warme Masse unter einem Druck von etwa 20,000 Kilogr. geformt. Die so erhaltenen rechtwinkligen Kuchen (Peras) mit abgerundeten Ecken wiegen 10 Kilogramme und werden durch das Erkalten, wobei der Theer fest wird, vollkommen consistent. Man könnte sich die Operation erleichtern, wenn man ein größeres Verhältniß von fettem Theer anwendete, aber das Material käme dann höher zu stehen und die Peras könnten sich leicht erweichen, namentlich in der Sonne oder in den Kohlenkammern der Dampfschiffe zusam menkleben. Außerdem würden sie beim Verbrennen mehr Rauch geben. Die Gestehungskosten der Steinkohlenkuchen berechnen sich in Blanzy wie folgt: 20,000 Kilogr. gewaschenes Steinkohlenklein 160 Fr. 1,700 - Theer 95 - Arbeitslohn rc. 48 - 21,500 Kilogr. kosten demnach 303 Fr. oder 1000 Kilogr. 14 Fr.; der Verkaufspreis ist 18 Fr., folglich der Gewinn 4 Fr. Gut fabricirte künstliche Peras haben nach Payen eine bessere Konsistenz, als die meisten natürlichen Steinkohlensorten; sie sind leichter in den Kohlenkammern der Dampfschiffe einzuschichten, wo bei an Raum erspart werden. Sie lassen sich leicht, ohne merklichen Abgang, transportiren und mehre Jahre ohne Verän derung aufbewahren. Bei der Anwendung zerbricht man sie; die eckigen Bruchstücke gestatten, auf den Rost gelegt, der Luft den ge eigneten Durchgang; ihre Flamme ist lang und die während der Verbrennung zusammenklebenden Stücke geben nicht viel Koks klein, sowie auch die vollständige Verbrennung etwas mehr Wärme erzeugt, als bei der Steinkohle selbst. Diese Vorzüge veranlaßten die Anwendung der künstlichen Peras bei der Dampfschifffahrt auf der Rhone und der Saone. Dann theilte das ksportor^ ok pat inv., Juli 1851, S. 40 Wood's Verfahren bei der Fabrikation künstlichen Brennmaterials mit, das sich aber von den früher bekannten nicht unterscheidet. Es wurde in demselben nur empfohlen, den Steinkohlenabfall ge hörig zu verkleinern und ganz heiß zu machen, dann in eine Misch maschine zu bringen, deren vertikale Axe mit Armen versehen, hier auf Pech, Steinkohlentheer, Harz, Fettere, in geeignetem Ver hältniß zuzusetzen, das innig gemischte Gemenge aber in Form von Kuchen zu pressen. Um ein ähnliches Brennmaterial mit Koks zu fabriciren, solle man dieselben ebenfalls ganz heiß, wie sie aus dem Ofen kommen, verwenden, nachdem sie zuvor behufs der Zerklei nerung durch ein Walzwerk gegangen. In Deutschland lenkte in jener Zeit der k. preuß. Hütten meister C. Brand zu Gleiwitz in Oberschlesien die Aufmerksamkeit auf die Verkokung der backenden Staubkohlen in offenen Oefen, s. Berg- und hüttenmännische Zeitung 1851, Nr. 14. Im Für- stenthum Schaumburg-Lippe, wo eine zwar reine, aber sehr milde und bei dem Verkoken sich stark aufblähende Kohle gefördert wird, war damals schon seit längerer Zeit die Verkokung in offenen Oefen eingeführt, welche sich von der allgemein verbreiteten Methode der Backkoksdarstellung auf geschloffenen Herden dadurch auszeich net , daß sie ein sehr geringes Anlagekapital in Anspruch nimmt, sich deshalb für Versuche ungemein eignet und Koks von vorzüglich dichter Beschaffenheit und deshalb bedeutend höherem Effect, liefert. Diese Vorzüge hatten seitdem vielfache Veranlassung zur Nach ahmung in dem rheinischen und westphälischen Ober-Bergamts- District gegeben, und besonders dort große Vortheile gewährt, wo entweder die Koks die Eigenschaft besitzen, sich sehr stark auf zublähen, deshalb sehr leicht auszufallen und ohne den erforder lichen Effect zu verbrennen, oder wo man dieselben weit versendete und bei einem geringen Volumen besondere Festigkeit und Dichtig keit und dadurch höhere Leistungsfähigkeit verlangte. Diese Erfahrung erschien für die oberschlesischen Verhältnisse von ungemeiner Wichtigkeit, weil man früher wegen der zu leich ten und mit geringer Wirkung verbrennenden Backkoks aus Staub kohlen der Königin Louisen-Grube bei Zabrze deren Verwendung bei dem Cupolofenbetriebe zu Gleiwitz aufzugeben genöthigt gewesen war, inzwischen aber durch den geringen Procentfall an Stückkohlen zur Wiederaufnahme der Backkoks sehr dringend gemahnt wurde und zu einer Verbesserung derselben kein geeigneteres Mittel, als einen Versuch, diese Koks auf die im Schaumburgschen übliche Manier darzustellen, finden konnte. Der Versuch gelang auch vollkommen, und da Herr Brand nicht fand, daß bereits dieses Verfahren zur Darstellung von Backkoks irgendwo veröffentlicht sei, so schrieb er den erwähnten, in der Berg- und hüttenmännischen Zeitung er schienenen Bericht, aus dem wir das Nachstehende mittheilen. Die auf dem Gleiwitzer Werke erbauten vier Oefen — abge bildet in der Berg- und Hüttenm. Ztg. und in Dingler's Journal Bd. 121, Taf. II — waren 8 Fuß im Lichten breit, 5 Fuß hoch und 44—60 Fuß lang, äußerlich aus gewöhnlichen Ziegeln mit Lehmverband, mit den nöthigen Canälen und Zügen, an den innern Wänden aus feuerfesten Ziegeln ausgeführt. Der Boden bestand aus einer Lage auf die hohe Kante gesetzter Klinkerziegeln, unter denen sich zur Ableitung der Feuchtigkeit eine 10" starke Schicht kleingeklopfter glasiger Hochofenschlacke befand. Die Umfaffungswände erhielten an den langen Seiten eine Stärke von 30" und an den Giebeln von 36" mit einer Dossirung von 6", welche ausreichend befunden wurde. Bei dem Besetzen eines Ofens wird die Oeffnung an der einen Stirnwand mit Mauerziegeln geschlossen, durch die Oeffnung der entgegengesetzten Stirnwand eine Lage Staubkohlen von 9" Höhe auf den Herd gefahren, mit Wasser aus Gießkannen besprengt und festgestampft. Liegen die Züge in dieser Höhe, so werden hölzerne Stangen von 6" vorderem und 4" Hinterem Durchmesser und von der Länge der ganzen Breite des Ofens, durch dieselben gesteckt, mit feinen, mit Wasser besprengten Staubkohlen beschüttet und sorgfältig umstampft. Sind die Züge erst 2' hoch über dem Boden angebracht, wie es in Gleiwitz mit besonders gutem Erfolge ver sucht wurde und worüber die Beschaffenheit der Kohlen entscheidet, so werden vorher mehre Lagen befeuchteter Kohlen aufgetragen und festgestampft, und alsdann erst die erwähnten Stangen in alle, 2' von einander entfernt liegende Züge gelegt. Dieses Aufträgen, Begießen und Feststampfen einzelner 6" hoher Lagen Kohlen wird bis zur Höhe des ganzen Ofens fortgesetzt, so daß derselbe je nach der Länge, welche übrigens über 40' hinaus die Arbeit des Koks ziehers sehr beschwerlich macht — 200 bis 300 Tonnen faßt. Die Oberfläche wird mitKohlenlösch und, wo dieses mangelt, mit Lehm 2—3" hoch bedeckt und die zweite Stirnwand dann ebenfalls durch eine schwache Mauer vollständig abgeschlossen. Hiermit ist das Besetzen des Ofens beendet und es müssen nun die hölzernen Stangen mit besonderer Sorgfalt herausgezogen werden, weil von der Erhaltung der Züge oder Canäle das Ge lingen der Verkokung sehr wesentlich abhängt und ein hierbei be gangenes Versehen kaum wieder gut zu machen ist. Beim Anzünden des Ofens wird zunächst der zur Zeit herr schende Wind berücksichtigt und dasselbe auf der dem lehtern ent gegengesetzten Seite vorgenommen, indem man vorn in jeden durch die Kohlenmaffe führenden Zug ein Bündchen kleingespaltenes, kieniges Holz steckt, dasselbe anzündet und die Oeffnung sofort durch vorgesetzte Mauerziegeln und Lösche oder Sand verschließt. Das Feuer wird alsbald durch den entstehenden Luftzug lebhaft, ent zündet die Steinkohlen und Pflanzt sich allmälig innerhalb 6—8 Stunden an das entgegengesetzte Ende des Canales fort. Ist es hier angelangt, so muß die Oeffnung des Zuges an derjenigen Seite, wo das Anstecken erfolgte, sofort geöffnet, die entgegen- 43*
